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1、2022年精益管理心得体会精益管理心得体会当我们心中积累了不少感想和见解时，可以记录在心得体会中，这样有利于培育我们思索的习惯。那么好的心得体会是什么样的呢？下面是我为大家收集的精益管理心得体会，欢迎阅读，希望大家能够喜爱。精益管理心得体会1上个月公司组织了CTPM精益管理培训，学习完后，本着共享为主，深化学习为辅，特在此共享学后心得体会。CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安，这六组红色的大字始终挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能望见。但始终过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每
2、个企业员工对工作的一种看法，一个习惯，一种修养。假如我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6S里所说的唯恐很不简单，唯恐非一朝一夕所能变更的。6S管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应当是工作环境整齐有序，保证平安，以及树立良好的个人素养和自身修养;更应当不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身状况敏捷应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。在没有参加公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天根据领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自
3、己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!精益管理心得体会2公司始终注意学习，培育人材，我很荣幸被公司支配到汕头两天视听周云老师演讲的课程，虽然之前也有参与过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的具体讲解。我对精益生产的理解更深化，也让我相识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必需着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消退企业一切的无效劳动和奢侈，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满意客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总
4、结了以下几点：一、首先了解生产的六大要素（生产，交货，质量，成本，平安，士气）其中生产就有五件必要做的事，产量安排（有大安排，小安排，预料，细分到每天，每班）；生产效率进度的限制，人机优化提升效率；现场5S（现在已有6S7S8S）要做好5S，可视化暴露问题才能解，还要营氛围）；报告可推断当天是否达标，要持续改善。通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货。另外平安管理可设置岗位危急性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准。再有多能工的技能培育，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人。二、坚持以5S运动为基础去开展工作。许多工厂在推行5S时都是“一
5、紧，二松，三垮，四重来”，我们公司在推行5S已有很大的成效，5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是削减奢侈、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效绽开的基础。无论是部门管理还是车间管理，5S都可以营造出一种良好的工作氛围。三、大力培育多技能员工。实施精益生产，企业内部要注意多能工的培育。在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工供应多种岗位熬炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的学问和技能、提高作业人员参加改善的主动性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部，特殊是以生产
6、为主的制造业，相当缺乏熟识本企业内部运作的作业分析技术人员，干脆从外面引进成本很高，而多能工的培育可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展须要的后备人才。四、目视化管理。为了在生产现场中所发生产的问题，异样，奢侈等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，平安及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而简单地实行对策，防止错误的发生，提示当事人及相关人员，并掀起竞争意识，简单获得改善的建议与帮助。五、快速换型或换线。大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种
7、也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说：啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必需短暂停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量削减而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。为了削减这种损失，很多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及削减产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会削减。换句话
8、说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。但是假如批量超过了市场的须要量，多余的产品就必需储存起来保管。储存时必定运用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。究竟该怎么办呢。如上所述为了避开“切换时间”的损失，很多人倾向于加大生产的批量数，以削减切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的削减，却忽视工厂的整体效率。例如：制造过多的奢侈、等待的奢侈、不良品的奢侈、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必需尽量缩短“切换时间”，这就是“快速
9、换模（线）”的意义，详细如何实施，观看了F1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。六、对八大奢侈再相识之前有学习过多数次七大奢侈：1、制造过多过早奢侈。2、等待奢侈。3、搬运奢侈。4、库存奢侈。5、制造不良品奢侈。6、多余加工作业奢侈。7、多余动作奢侈。8、管理的奢侈。现在增加了第八个奢侈，通过周老师对八大奢侈的祥细讲角，我对八大奢侈有了更深化地理解。（1）制造过多/过早奢侈干脆产生对流淌资金占用，预料生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的奢侈”隐藏起来因进度提前，主管放心，漠视等待的奢侈，同
10、样也造成在制品的积压即库存的奢侈，还有搬运的奢侈等。（2）等待奢侈指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有许多，一般包括设备布置离散、生产安排变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机等诸多因素。（3）搬运奢侈，搬运的动作分解开来，包含放置、积累、移动、整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成的。若运用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及削减搬运频率、也不是合理化的搬运。（4）库存奢侈是因传统以来的很多错误生产观念所造成的。分三种：1）材料库存：大量选购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。3）成品库存：预料生产与实际需求量不同。库存所带
11、来的弊端：1）产生不必要的搬运、积累、放置、防护处理找寻等奢侈；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资奢侈等。（5）制造不良品奢侈，何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的奢侈。造成缘由为制程实力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。（6）多余加工作业奢侈指技术部门奢侈而言例如：零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。（7）多余动作奢侈是指作业过程中不佳的奢侈。常见的奢侈动作有：转向、反转、距离、找寻、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无
12、驮。（8）管理奢侈指的是问题发生以后，管理人员才实行相应的对策来进行补救而产生的额外奢侈。管理奢侈是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应当是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推动过程中加强管理、限制和反馈，这样就可以在很大程度上削减管理奢侈现象的发生。通过此次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不行少，重复的学习更不行少，因为每次都有着不同的发觉和收获，这样会积累更多的理论学问，见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。精益管理心得体会3尽管已取得了巨大的胜利，管理也已经做到精益化，但丰田却“恒久
13、把今日的水平看成是最差的”。20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整齐有序的现场生产环境和剧烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝奢侈、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深化的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。全员参加持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金
14、储备，这些足以使任何人信任这家公司肯定做对了些什么。尽管已经取得了巨大的胜利，管理也已经做到精益化，但丰田却“恒久把今日的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被接受。建议被接受的，每条嘉奖建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。可以说丰田今日在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好办法”。这就是丰田对员工的要求。友发也激励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的详细做法，我
15、领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是立刻把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速；其次，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的肯定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神激励外，对改善者要供应物质和技术上的支持；第七，要允许失败。企业的发展原来就是进一步退半步的过程；第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人主动仔细、公允公正地对待建议；第九，改善须要持之以恒。杜绝一切奢侈，降低成本给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我常常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业奢侈太多。对此我深有感受。企业的利润=销售额总成本。产品销售不是由企业确定的，而是由市场确定的。既然我们无法确定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝奢侈。科技创新要靠持续改进和独创创建形成。那么如何杜绝奢侈呢？要杜绝奢侈首先要相识奢侈和看到奢侈。白天开灯是
