《J0701压力容器制造铆工工艺守则汇编》由会员分享，可在线阅读，更多相关《J0701压力容器制造铆工工艺守则汇编（33页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、压力容器制造质量管理体系文件QJ/SGZC-Y01-0701-2007 铆工工艺守则汇编受控状态：版号/修改号：A版分发号： 编制:唐明金审核:张阳勇 批准:康学军20070715发布 2007-07-20实施水电四局水工机械总厂 发布前 言本工艺守则汇编是依据TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求、压力容器安全技术监察规程和锅炉压力容器制造许可条件中有关压力容器制造铆工工艺的要求，并结合本厂ISO9001-2000质量管理体系要求实际情况而编制的。本工艺守则为本厂规定了与压力容器制造有关的下料通用工艺、筒体制造工艺、喷砂工艺、水压试验工艺、油漆工艺等作
2、出规定，是与本厂压力容器制造有关的铆工工艺汇编性文件，其它的规定或细则等若与本工艺守则汇编有抵触时，应以本工艺守则汇编为准。本工艺守则汇编由工程管理办提出；本工艺守则汇编由加工中心归口管理并解释；若修改或换版，应由总工程师批准，受控版本应在修改记录中记载。本工艺守则持有者姓名： 受控编号： 修改记录序号修改文件通知生效日期修改章节及页号修改人通知修改的单位或部门备注目 录4-1213-2122-2425-2930-3233-34QJ/SGZC-Y01-0701.1-2007 下料通用工艺守则1 总则本工艺守则对压力容器制造下料的准备、下料作业实施、下料工艺参数要求等作出了规定。适用于压力容器制
3、造过程中的下料作业。2 引用标准JB/T 9168.1-1998切削加工通用工艺守则 总则JB/T 9168.11-1998切削加工通用工艺守则 下料JB/T 9168.12-1998切削加工通用工艺守则 划线国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程锅质检锅2003194号 锅炉压力容器制造许可条件GB150 钢制压力容器 QS/SGZC-Y01-0401-2007质量管理手册3 下料前的准备3. 1 施工者认真熟悉施工图纸（含工艺补绘图）和工艺文件要求，看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题及时与工艺人员联系，确认无误后方可作业。3. 2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材
4、料代用必须严格履行代用手续。有复验要求的材料须按材料复验通知单要求复验合格。3. 3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。3. 4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。对于几何形状不规则的零件或形状复杂的零件均需要制作样板来确定工件下料尺寸，制作样板时，其尺寸偏差为0.5mm。3. 5 号料3. 5. 1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。3. 5. 2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。3. 5. 3 号料前（划线施工）前，施工者应查对所用材料的牌号、规格是否与施工图样、工艺过程卡和记录帐单的要求相符，并对钢材表
5、面质量、几何尺寸和材料标记进行核查确认。3. 5. 4根据设计图样、工艺过程卡要求，并结合领用材料的实际版幅绘制筒体、封头、卷制成形的接管等零件下料排版图，同时考虑焊接收缩量，并绘制A类焊接接头编号。3. 6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。4划线通用工艺a)平面划线在工件的两坐标体系内进行的划线。b)立体划线在工件的三坐标体系内进行的划线。c)毛坯划线在铸件、锻件、焊接件等毛坯上进行的划线。d)半成品划线在半成品件上进行的划线。e)基准线在划线中作为确定各线间相互位置关系依据的线。f)加工线划在工件表面上作为加工界限的线。g)找正
6、线划在工件上，用来找正其在机床工作台上正确位置的线。h)检查线划在工件上，用来检查划线或加工结果正确性的线。i)尺寸引线将工件上划的加工线或检查线等延伸到不加工部位或指定部位的那段线。j)辅助线加工线以外的线，如找正线、检查线、尺寸引线等均为辅助线。k)基准中心平面实际中心平面的理想平面。注：实际中心平面，为从两对应实际表面上测得的各对应点连线中点所构成的面。l)借料划线时，对有局部缺陷的毛坯（或工件）在总余量许可的情况下，将缺陷划在加工线以外的补救措施。划线前的准备a)划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。b)看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。c)查看毛坯（半成品
7、）形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。d)做好划线部位的清理工作。e)对划线部位涂色。常用划线工具的要求划线平台（平板）a)划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态；其平面度不得低于JB/T 7974中规定的3级精度。b)大平台不应经常划小工件，避免局部台面磨凹。c)保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。d)工件、工具要轻放，禁止撞击台面。e)不用时台面应采取防锈措施。划针、划规a)对铸件、锻件毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利。划线的线条宽度应在0.10.15 mm范围内。b)对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高
8、速钢划针，针尖磨成1520。划线的线条宽度应在0.050.1 mm范围内。c)毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。划针盘用完后，必须将针尖朝下、并列排放。4.4成对制造的V形垫铁应做标记，不许单个使用。划线基准的选择一般选择原则a) 划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；b) 有已加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准；c) 毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的（或大的）不加工面为划线基准。平面划线基准选择a) 以两条互相垂直的中心线做基准；b) 以两条互相垂直的线，其中一条为中心线做基准；c) 以两条互相垂直的边线做基准。立体划线基准选择a) 以三个互相垂直的基准中心
9、平面做基准；b) 以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面做基准；c) 以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面做基准；d) 以三个互相垂直的平面做基准。毛坯的找正与借料毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。打样冲眼a)加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布。直线部分间距大些，曲线部分间距小些。b)中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。c)样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。5 下料5. 1 剪切下料5. 1. 1 钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。5. 1. 2 用剪床下料时剪刃必须锋
10、利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A（提示的附录）。5. 1. 3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。5. 1. 4 下料时应先将不规则的端头切掉。5. 1. 5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。5. 2 气割下料5 . 2. 1 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴参见附录B（提示的附录），调整好表压，点火试验合格后方可切割。5. 2. 2 气割下料时，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C（提示的附录）。5. 2. 3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打磨干净。5. 3 锯削下料5. 3. 1 用锯削下料时，应根据材料的牌号和规格选好锯
11、条或锯片。5. 3. 2 锯削下料时工艺留量应适当。常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D（提示的附录）。5. 4 用薄片砂轮切割下料时，工艺留量参见附录E（提示的附录）。5.5准确划出零件坯料的下料线、加工线和检查线，并刻打样冲眼标记，对于有防腐蚀要求的不锈钢容器、复合板制容器用材料不得在耐蚀刻打样冲眼标记；对低温容器用材料，不得在承压元件坯料的表面刻打样冲眼标记。当零件采用排样划线时，零件坯料下料尺寸线之间应预留下料间隙。5.6在零件的坯料上用白铅油（不锈钢材料用无氯、无硫记号笔）端正及清楚地标明产品工号、件号、材质、规格、数量、材检号、纵向焊接接头编号、需加工的接头坡口形式、位置和转交
12、的加工车间等标记内容。5.7管材号料前必须分清材质与规格，专料专用。坯管锯切落料后应及时标记工号、件号、材质、长度和材检号，并且分类保存，避免混乱、用错。5.8按QG/SGZC-Y01-0712-2007压力容器搬运、贮存、包装、防护和交付管理规定中对压力容器标记的要求在材料还没有切割前，在下料的坯料上作标记，同时在剩余料上用白铅油或无氯、无硫记号笔标记材质、规格和材检号。5.9下料者、保管员分别填写工艺过程卡、下料工序记录表和材料预算表下料记录栏目中的相关项目，材料检查员在工艺过程卡和工序记录表上签章确认。5.10筒体下料除符合本工艺守则外，还应遵守QJ/SGZC-Y01-0701.2筒体制
13、造工艺守则中的规定要求。a)机械加工件笔坯采用气割下料时，其坯料加工余量规定如下：钢板厚度mm5S3030S5050S8080100直径留量mm1520253035b)机械加工毛坯采用等离子弧切割下料时，其坯料加工余量规定如下：钢板厚度mm5S3030S5050S7575S8585S100直径留量mm1520253035c)煨制成形件坯条下料面宽：H=（外-内）/2+h，其中外为工件外径，内为工件内径，h为工件坯条切割煨制附加量（见下表，单位：mm）。钢板厚度h材料类别616183840656680碳素钢、低合金钢18182225不锈钢、有色金属182530355.12当零件批量较大下料时，必须认真负责，下料过程中应进行“自检、互检和专检”，对首件坯料的几何尺寸、长度、厚度进行认真检查，检查无误后方可批量下料。中间过程还应进行巡检，下料完毕后须进行最终检查。6毛坯件和零部件熔渣、毛刺清除与倒棱规定a) 毛坯或零部件经剪切、冲压、锻造和机械加工工序所
