浅析特钢企业钢轧工序系统性降本增效 近年来,国内粗钢产能不断释放，行业竞争日益加剧，上游原燃料价格不断上涨，极大地挤压了钢企的利润空间钢铁企业欲立于不败之地，不被淘汰出局，“降本增效”是关键，本文对钢、轧工序涉及到的关键成本点进行分析研究，并结合自身工作实际提出了一些思路和见解，有利于钢企多维度看待降本增效一、炼钢工序(一)优化钢铁料结构，追求最高效益1、电炉钢铁料结构优化根据生铁与废钢各自的收得率，当生铁与废钢价差小于400元时，电炉多吃铁水最终成本最优，反之电炉多吃废钢最终成本最优1）各种料型的性价比与特点分析· 重型废钢：决定了电炉单栏料重，对热装铁水比不足的电炉，必须保证电炉料重，减少装料次数，提高冶炼效率，回收率约90.5%但不能全是重型料，否则会出现断电极会增多、化料困难、耐材受损严重等情况 · 铁水：电炉多用铁水，可以提高产量、降低生产成本，铁水装入比例最高可达70%，回收率93% · 破碎料：辅助加料专用，回收率可达到90.5%以上 · 中型废钢：熔化速度快，回收率88.5%，熔化速度快有利于稳定电弧送电，占比25%最佳。
· 小型与轻薄料：回收率低，造成成本升高，不建议使用 · 源生特厚、新板料等：料型比较规则，无杂质，回收率93%2）在目前条件下，最佳配料结构是： 破碎料20吨/炉，保辅助加料达到35吨/炉，杜绝三次装料； 机生铁、压块等控制装入（小于5吨/炉），避免喷溅与断电极； 增加源生重型废钢采购量（大于10吨/炉），使一次料重量达到35吨/篮； 铁水每炉40吨以上，即一分二使用； 回收分选垃圾废钢每炉1~2吨，均匀消化杂料 （3）铁水、废钢单炉、单日需求量见下表料型单炉需求，吨/炉单日需求，吨/日铁水422016破碎料20960源生新板料、特厚、重型10480重型社会废钢 221056中型社会废钢 15720回收废钢296（4）电炉钢铁料收得率与铁水比、冶炼电耗之间的变化趋势见下表月份钢铁料收得率% 铁水比% 冶炼电耗kwh/t 1月91.843.75175.492月91.241.36187.053月90.933.04216.644月9135.71209.52、转炉钢铁料结构优化转炉配料模式分为高产高成本配料和低消耗低成本配料，高产高成本配料模式是降低铁耗，用高收得率的废钢代替部分铁水，在热量平衡前提下，最大程度加入高收得率的废钢，提升产量；低消耗配料模式是多吃铁水，大量加入杂料，因杂料吸热量大，废钢加入量少，回收钢水少，但杂料价格低，钢铁料成本最低。
1）高产高成本配料模式高产模式转炉配料及钢铁料消耗成本 项目 铁水 一组 切割车桥 非标生铁 破碎料 杂料 单价 42574020396042073940200收得率 93%96%90.50%90.00%87.00%55%装入量 107235552收得钢水 99.5122.084.5254.54.351.1出钢量（吨/炉） 136.065铁耗（kg/吨） 794.33钢铁料消耗（kg/吨） 1076.43钢铁料单成（元/吨） 4520.23该模式优点：铁耗低，弥补铁水不足，利于转炉提产及电炉提产降低电耗缺点：a、钢铁料成本较高；钢铁料单成4520.23元/吨比低消耗模式4414.59元/吨高105.65元/吨b、不利于杂料的回收利用，产生切割渣、豆钢、分选废钢等杂料每月约11000吨，按此模式生产仅能入炉2880吨2）低消耗低成本配料模式低消耗模式转炉配料及钢铁料消耗成本 项目 铁水 一组 重型废钢 非标生铁 破碎料 杂料 单价 42574020387042073940200收得率 93%96%88.00%90.00%87.00%55%装入量 120770010收得钢水 111.66.726.16005.5出钢量（吨/炉） 129.98铁耗（kg/吨） 932.54钢铁料消耗（kg/吨） 1041.34钢铁料单成（元/吨） 4414.59优点：a、钢铁料消耗低，成本比高产配料模式低105.65元/吨。
b、月消耗杂料14400吨，可将公司产生尾（危）废杂料全部消化缺点：铁水比高，低消耗模式比高产模式高约140kg/吨铁水消耗日产48炉需要铁水5800吨，其他三台电炉生产组织困难3）综合平衡产量、成本与杂料回收利用三者之间关系，建议转炉配料方案如下：项目 铁水 一组 重型废钢 非标生铁 破碎料 杂料 单价 42574020387042073940200收得率 93%96%88.00%90.00%87.00%55%装入量 115162057收得钢水 106.9515.361.7604.353.85出钢量（吨/炉） 132.27铁耗（kg/吨） 878.22钢铁料消耗（kg/吨） 1053.86钢铁料单成（元/吨） 4450该方案一是兼顾了钢铁料成本与铁水消耗，二是可将公司产生尾（危）废杂料全部入炉对钢铁料供应要求：按日产48炉计算，日需一组需770吨、重型废钢96吨，破碎料240吨，杂料336吨该优化配料方案钢铁料单成4450元，比高产模式低了70.23元，比低消耗模式高了35.41元，产量和成本均衡处于中等偏上水平二)合金成分再优化，有效管理并充分回收利用合金废钢一是建议科技部对所有公司能生产的品种对应的熔炼成分进行再优化，特别是涉及Nb、V、Ni、Mo及Cr等贵重合金的品种要重新设计成分要求，在保钢板性能的前提下，该降则降，该去则去，做好以低代高工作，避免质量过剩。
同时加强对含Ni、Mo及Cr元素合金废钢的回收管理及再利用，通过合金成分再优化、合金废钢的回收利用，实现吨钢合金成本再降6-10元二、轧钢工序(一)产量提升降成本一定规模的产量是成本降低的前提条件，轧线产能的发挥主要在于提高轧机的有效作业率，提升轧制节奏；目前轧线在生产组织、设备能力发挥、人员操作水平等方面存在巨大的提升空间；通过提升精轧机轧制速度、轧制力、以精轧机为核心进行生产组织，提料规格变化、人员培训、劳效激励等措施，确保在精轧机能力不放空的情况下继续提升轧制效率二)推进多倍尺轧制和负公差轧制，提高成材率，成材率每提高1%，原料成本可降低25-50元1、提高多倍尺轧制合同量，能倍尺提料的尽量倍尺提料，轧钢厂要安排专人与生产部对接，做好把关，一轧钢因没有切头剪，最多三倍尺轧制，长10-12米定尺合同保2倍尺轧制， 长7-8米的保三倍尺这样提料单重最优对≤12米定尺的能倍尺提料必须倍尺2、从保设备精度入手提升成材率 （1）正常支撑辊使用周期一个月，工作辊使用周期1天，但受目前合同结构导向影响，薄板附加值高，合同占比量增大，实际轧制公里数大，要从改善辊形方面进行优化2）AGC油缸补偿优化。
钢板厚度采用AGC油缸精确控制，由于轧制过程中，钢板头部温度较低，咬钢初期轧制力，造成油缸波动，但是油缸补偿存在滞后性，造成头部厚度同板差，补偿量要根据不同轧制厚度进行相应优化3、强力推进负公差轧制，重点针对8-60mm厚钢板，摸索测厚仪反馈厚度收缩规律，充分利用钢板公差下限精确控制厚度；针对Q370q、420q等TMCP等品种钢，工艺固化，黑头区域对性能影响减弱，切头尾再原基础上减少200mm提高钢板矩形度对组板厚度余量、切边、切头尾基表进行优化 (三)提高热装率一是每天坚持生产部、炼钢、轧钢系统的日视频协调会，积极沟通当天及第二天的冶炼、轧制计划，做到热送热装的有效衔接及沟通，做到热送到达轧钢后要及时热装，力争热装量/热送量不低于90%以上二是重新定义热装：所有断面的钢坯从下线到装炉24h或高于400℃装炉才统计为热装提高装炉温度，降低供工序能耗四)降低非计划量，减少质量损失2020年月因轧废、计外、性能挽救、表面处理等产生的质量损失达到吨钢50.8元，其中仅计划外一项产生的质量损失为吨钢46.08元，2021年前5个月逐月降低，部分项损失依然较大，如下图： 1、各厂成立质量减损攻关小组，细化指标，把指标分解到关键岗位、关键人员，发挥核心质量管理人员作用。
2、坚持“日核算、旬分析和月总结”制度，责任单位每日在质量减损群中说明当日质量损失的原因和改进措施，旬、月进行阶段性总结3、紧盯关键钢种、关键工序，避免高附加值品种造成质量损失 4、对计划外钢板优先立足于改配，对于无法改配且厚度在100mm以上的计外高附加值钢板重新改轧，由于这部分钢板现货很难销售，吨钢差价在3000元以上，尽可能改轧以降低质量损失 -全文完-。