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1、精选word文档 下载可编辑.1.1.1.1.1.1.1.2.3.3.3.3.3.4.4.4.4 .4. .4.4.5.5.8.8 1.0.15.实验课题实验目标实验原理 3.1轧制实验原理.3.1.1轧制原理3.1.2轧制力测定原理.3.2拉伸实验原理4实验参数设定4.1轧制实验参数的确定4.1.1试样参数的设定. 4.1.2轧制参数的设定. 4.2拉伸实验参数的确定 5实验内容5.1轧制实验5.1.1实验仪器及材料.5.1.2实验步骤5.2拉伸实验5.2.1实验仪器及材料.5.2.2实验步骤6实验结果与分析6.1轧制实验结果6.2分析与讨论6.2.1轧制实验6.2拉伸实验结果7实验小结综合
2、实验1实验课题变形程度对金届板材冷轧变形力和机械性能的影响。2实验目标通过改变压下量 h ,即改变变形程度h ( h (H h) H h H )实验参数分别进 行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以 及在不同压下量时钢板的机械性能(主要为屈服强度s和抗拉强度b)的影响。3实验原理3.1轧制实验原理3.1.1轧制原理同步轧制是指上下两轧辗直径相等，转速相同，且均为主动辗、轧制过程对两个轧辗 完全对称、轧辗为刚性、轧件除受轧辗作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辗处和 出辗处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。在轧制过程中，同步轧制变形区金届在前 滑区，后
3、滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧 制增大。同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。3.1.2轧制力测定原理目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。而传感器测量法乂有电容式、 压磋式和电阻式三大类，本实验只用电阻式。电阻应变式传感器是利用金届丝在外力的作 用下发生机械变形时，其电阻值将发生变化这一金届的电阻应变图1同步轧制示意图效应，将被测量转换为电量的一种传感器。一个典型的电阻式应变支撑传感器是用一个圆 柱作为弹性元件。圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化，将这些应 变片按一定的方式连接起来，在接入电桥，就可得
4、到一个与轧制力成比例关系的输出电压, 从而将力参数转变成电信号，其原理图如图 2所示。轧制实验中,将轧机的测力传感器与计算机通过电路以及相应的轧制综合参数测试仪 连接起来，在计算机中，利用杂货之测试软件来采集相关数据。在轧制实验中通过游标卡 尺测量读取相关数据。在拉深实验中，通过读取万能实验机上的的数据并作必要记录。轧制综合参数测试仪数据采集方法如图 3所示。3.2拉伸实验原理金届拉伸实验是测定金届材料力学性能的一个最基本的实验，是了解材料力学性能最 全面，最方便的实验。本实验主要是测定铝板在轴向静载拉伸过程中的力学性能。在试验 过程中，利用实验机的自动绘图装置可绘出铝板的拉伸图。由丁试件在开
5、始受力时，其两 端的夹紧部分在试验机的火头内有一定的滑动，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。对丁碳钢试样，在确定屈服载荷 Ps时，必须注意观察试件屈服时测力度盘上主动针的 转动情况，国际规定主动针停止转动时的包定载荷或第一次回转的最小载荷值为屈服载荷 Ps,故材料的屈服极限为s E As。试件拉伸达到最大载荷之前，在标距范围内的变形是均匀的。从最大载荷开始，试件 产生颈缩，截面迅速变细，载荷也随之减小。因此，测力度盘上主动针开始回转，而从动 针则停留在最大载荷的刻度上，指示出最大载荷 Pb,则材料的强度极限为：b Pb Abo 试件断后，将试件的断口对齐，测量出断裂后的标距li和断口处的直径di
6、,则材料的延 伸率a和截面收缩率w分别为：0 100%100%式中，lo , Ao分别为试验前的标距和横截面面积；li , Ai分别为试验后的标距和断口处的横截面面积。4实验参数设定4.1轧制实验参数的确定4.1.1试样参数的设定先利用剪切机剪切得到尺寸为 BXHL=3 60 1000的铝板，再进行横向剪切得到尺寸 为BH XL=3 60 X170五块铝板。4.1.2轧制参数的设定压下量的确定：0.15，根据最大的咬入角0.15，根据最大的咬入角为由式（1）可得,maxmax arctan f8.5由式（1）可得,maxmax arctan f8.5，再根据式（2）hmaxD（1 cos ma
7、x ）故本实验可取最大压下量 h=0.9mm(D(2)可得，hmax 1.43mm变形程度h的确定：由丁实验所给的铝板厚度大致一样，若要改变变形程度上述计算可知取最大压下量，实验采用单道次压下，压下量最大,只需改变压下量 h o经过h取用0.9mm,已知转过17个齿，即压下量为1mm，则当h 0.7 mm需转过12个齿。现在分配每块钢板试样 的压下量，在调整好辗缝的基础上，分别转动齿轮5个齿，8个齿，10个齿，13个齿，15个齿，即 h 分别为 0.3mm, 0.45mm , 0.6mm, 0.75mm , 0.9mm。具体理论设计数据如表1所示。表1铝板冷轧变形程度的确定（理论设计）试样编号
8、12345轧前厚度H mm33333压卜量h mm0.30.450.60.750.9转过齿数 个58101315变形程度 %1015202530拉伸实验中参数的设定主要是对试样进行尺寸规格设定，如图4所示。根据体积不变定律可估算冷轧后试样 1的尺寸变为2.7冷0刈88.9 (不考虑宽展的条件下)， 因为存在弹性回复及弹性压扁，实际厚度大丁 2.7mm ,实际长度小丁 188.9mm。由丁试样 1的变形程度最小，故其轧制后长度最小。查相关资料可得，试样可按图 1所示形状加工。l 11.s0 11.Wbh(3)由经验公式(3)可得在有效宽度b1取30mm时，根据两种不同算法可得到有效长度 l1=1
9、01.7mm，取整为102mm。由丁设计时要考虑到试样能被火头夹紧而不至丁脱离，两 端夹住长度分别可取20mm。故有效长度可取l=102mm为，则宽度b 30.0mm,查有关 资料可得，圆弧倒角半径可取15mm，则经过计算试样总长度l可取172mm。5实验内容5.1轧制实验5.1.1实验仪器及材料实验仪器：130mm实验轧机；压力传感器；综合分析测试仪；游标卡尺。实验材料：厚度为3mm的钢板一块。5.1.2实验步骤将铝板在剪切机上剪成 B L为60X170mm的试样五块。将五块360X170mm规格的铝板试样进行编号，分别为1号，2号，3号，4号， 5号；将压力传感器安装在轧机上，并将设备间的
10、连线连连接好；检查好各通路，调节轧制综合参数测试仪至平衡状态，在开扎之前点击数据采 集。进行辗缝调节，先将辗缝调整为零，缓慢转动转盘，减小辗缝直至计算机采集 图样中曲线出现波动即可停止，说明辗缝已经调整为零。再将辗缝调整2.20mm，即转过的齿数为37个即可。开启轧机，按表1调整压下量，先将转盘转过5个齿数，即将辗缝减小0.3mm, 点击采集数据”后，再进行试样1轧制，轧完后测出其轧制后轧件厚度 h,并记录丁表2 中。在进行试样2、3、4、5的轧制时，在上一个试样的的基础上分别再转动 3,2,3,2 个齿数，相当于总的压下量调整为 0.3mm , 0.45mm , 0.6mm, 0.9mm(理
11、论上)，再进行轧 制，分别测量每次轧制后轧件的厚度 h,并记录丁表2中。轧制完成之后，点击 停止采集”，选择对应的数据点，点击 数据分布”生成word报 表，记录轧制力P、P2、P总、与表2中。5.2拉伸实验5.2.1实验仪器及材料实验仪器：液压万能实验机、游标卡尺、划线机、案子、锯子、锤子、砂纸、圆 理和平理等。轧制实验后的5块试样。5.2.2实验步骤(1)将轧制实验后的5块铝板试样和未加工试样6设计和加工成图4所示形状及尺寸， 备用。熟悉万能试验机的操作规程，估计拉伸试验所需的最大载荷Fb,并根据Fb值选定 试验机的测力度盘(Fb值在测力度盘40% -80泌围内较宜)。调整测力指针对准零点
12、，并 使从动针与之靠拢，同时调整好自动绘图装置。将5块试样按原先的15编号进行拉伸实验，测量出拉伸试样的中间长度li和宽 度b分别填入表3中。将1号铝板试样两端夹紧在火头上，记录拉伸开始时，记录下刻度尺上的示数12 填入表3中。缓慢加载，每隔一段时间记录下，加载载荷读数以及刻度尺上的读数丁表3,直至断裂，停止试验，取下断裂后的试样用游标卡尺测出试样端口厚度，记录数据丁表3。将万能试验机表盘上示数置零。重复步骤(4) (5)分别对试样编号2、3、4、5 进行拉伸，分别记录数据丁表 4、表5、表6、表7、表8中。6实验结果与分析6.1轧制实验结果表2变形程度对轧制力的影响 试样编号轧制前H mm轧制后h mm变形程度 %轧车昆一端R KN轧辗另一端p2 kn总轧制力P KN12.942.795.115.8514.1830.0422.962.6610.124.2621.1345.3932.962.5015.528.7924.3153.1042.9
