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1、.拟 薄 水 铝 石 负 荷 试 车方 案前 言XX铝厂拟薄水铝石工程是在总厂及分公司的大力支持和关怀下,在设计、施工和有关部、室的共同努力下,将于2003年11月底全面竣工。届时将形成年产10000吨拟薄水铝石的生产能力。为了尽快发挥经济效益,拟薄水铝石厂在生产准备方面做了大量工作。进入9月份以来,加快了生产准备的步伐,人员培训在理论学习的基础上向岗位培训、掌握实际操作过渡,各项规章制度,三大规程,以水代料试车方案、负荷试车方案已编制就绪,整个生产准备工作在有计划、有组织、有秩序地进行着。 但是应该清醒地看到,拟薄水铝石产品技术含量高,控制条件复杂,操作难度大。拟薄水铝石厂采用的部分设备是目
2、前国内最先进的设备,如选用了自动化程度较高的水平带式过滤机国内首家应用在拟薄水铝石生产中；国内第一家采用煤气燃烧作热源烘干拟薄水铝石；采用闪速烘干设备；采用自再生袋式过滤机回收浮游物；在生产中采用计算机集中控制等。还应该看到人员集结、培训时间短,文化素质高低悬殊大,技术力量薄弱等,无疑给投料试车带来一定的难度。为了保证一次投料成功,在总厂统一安排下,编写了拟薄水铝石负荷试车方案,并经有关工程技术人员进行了修改。拟薄水铝石项目是XX铝厂具有发展前景并有竞赛力的项目,市场前景广阔,并且还可以出口创外汇。考虑到负荷试车的合理性和综合效益,这次投料试车按设计规模10000吨的60%即6000吨进行负荷
3、试车。随着产品质量的逐步提高,待生产稳定后逐步提高产量,降低成本,直至达标达产。由于时间紧迫,任务艰巨,我们要树立紧迫感、危机感,做好艰苦细致的工作,使生产准备工作做到万无一失。施工单位应严把工程质量关,保证一次投料试车成功,向全厂职工交一份合格的答卷。目 录1、负荷试车的目的和要求2、生产工艺和流程描述3、负荷试车的必备条件4、负荷试车的步骤5、物料平衡6、主要工序设备的启动7、化验分析和主要设备性能的考查8、试车中可能出现的问题及对策9、对参加负荷试车人员的要求10、负荷试车安全防范措施11、成本测算12、负荷试车组织机构及职责13、会议制度14、试车进度表附图1、负荷试车的目的和要求1.
4、1 打通流程,能够生产出合格的湿拟薄水铝石,进而经烘干后,生产出合格的拟薄水铝石干品。1.2 暴露问题,处理问题；考验设备包括电气、仪表等的性能,分析原因后认真处理,确保达到正常生产的要求。1.3 锻炼职工队伍,在实践中考查操作人员对操作规程和技术指标掌握的熟练程度,提高操作工对事故处理和设备维护、保养的能力。1.4 对生产过程中的各项技术指标进行考查和验证,达到技术要求,产出合格产品,岗位操作人员对技术指标的操作条件进一步熟悉。1.5 对生产管理指挥系统进行全面的考查和煅炼,确保生产指令能令行禁止;生产技术指标条件畅通无阻;使岗位操作工能够熟练地进行上、下工序间的联系,坚持工序服从的原则。1
5、.6 试车中要求各岗位所有设备、管道即全流程中无跑冒滴漏现象。1.7 湿法系统和干法系统均采用较先进的设备,甚至是第一次用于此产品生产,并选用了计算机控制系统,要求参加试车的人员,特别是操作人员要精心操作,确保负荷一次试车成功。2、生产工艺流程和在线设备描述。2.1 工艺流程图2.2拟薄水铝石在线设备流程图及描述2.2.1拟薄水铝石在线设备流程图见下页2.2.2拟薄水铝石在线设备描述氧化铝二分厂叶滤后的烧结法精液A/S430通过管网送至精液槽4.59M中,然后通过精液泵Q=80m3/H,H=55M送至稀释槽4.58.78M,用软水稀释至AL2O3为4045g/l。稀释液在稀释槽内与冷却水间接换
6、热降温至30350C;冷却后的稀释液经泵送入分解槽1.48.4m,向分解槽内通入CO2进行分解成胶;分解浆液自流进入老化槽37.6m,向老化槽内通入蒸汽提温至90后保温大约1小时;老化后的浆液经老化泵Q=80 m3/m,H=30M送入缓冲槽4.58.78m,缓冲槽通过缓冲泵Q=35m3/H,H=30M出料至水平带式过滤机F=24m2,进行一次分离、两次洗涤,洗液和母液用洗、母液泵Q= 80 m3/m,H=55M经自再生袋滤机F=10m2捞取浮游物后进入外送洗、母液槽外送,二次洗液循环使用；水平带式过滤机分离所得滤饼与热水在滤饼槽44m混合洗涤后送至厢式压滤机F=160m2分离,分离所得洗液为三
7、次洗液,三次洗液自流入三次洗液槽44m,通过泵送入水平带式过滤机洗涤滤饼；分离得到的湿滤饼全部送入烘干机1.6m；在烘干机内湿滤饼被来自煤气燃烧炉,温度小于3500C的热风烘干至附水10%,干料经旋风收尘器1m和布袋收尘器FMC400分离,所得成品进行包装。布袋收尘器分离排出的含尘浓度100mg/Nm3的废气经排风机排至厂房外的大气中。3、负荷试车的必备条件3.1 基建安装条件拟薄水铝石厂的基建安装工作必须全部结束,经验收,试水暴露的问题要按标准处理完,直至整个系统无任何隐患,才能进行负荷试车。3.2 原、燃料及备品备件的准备保证水、电、汽、气煤气、CO2气、压缩空气等的供应,是负荷试车的必备
8、条件。3.2.1 烧结法精液： AL2O395g/l Na2OT 105110g/l Fe2O30.01g/l 浮游物0.012g/l A/S6003.2.2 分解用二氧化碳浓度25% 总管压力0.12Mpa表 CO2用气量：13m3/ 分钟3.2.3 煤气：日产拟薄水铝石20t/天 ,0.84T/h按设计产量的60%计煤气耗用量为159.6 m3 /h煤气耗气量为190 m3 /T拟薄水铝石3.2.4 压缩空气总管压力0.5-0.6Mpa表 压缩空气耗量：25 m3/分钟3.2.5 蒸汽压力0.6Mpa 用气量：1.85 t/h 耗气量:2.2 t/t拟薄水铝石3.2.6 冷却用水温度25
9、硬度20度 用水量： 31.42t/h 耗水量：37.7 t/t拟薄水铝石新水用水量：76.44 t/h 耗水量：50 t/t拟薄水铝石3.2.7 电力系统总装机容量为：1700KWH使用装机容量为：1200KWH电耗：600KWH/ t拟薄水铝石3.2.8 备品备件、各类油脂准备充分。3.2.9 所有交工验收资料,在试车前必须全部交给生产单位。3.3内部条件所有参加试车人员,上岗前必须经过严格培训,实际操作培训和安全教育,并经过考试合格后,持证上岗操作。试车组织机构健全,并制定好各项规章制度。试车前,必须拆除完试水临时措施,完全恢复到原设计流程后,方可试车。试车中的备品备件、各类油、脂准备充
10、分。岗位操作人员在试车中所需用的各种工器具、仪表,必须准备齐全。3.3.5各岗位的班报,记录本,报表准备齐全,各岗位人员对操作规程、技术规程和安全规程要熟练地掌握。生产现场安全设施齐全,试车人员穿戴好劳保用品。生产流程中各工艺管道的类别、用途、方向标志颜色要清楚,试车人员要掌握。管道送料前要认真检查,不能有任何堵塞物。各岗位操作人员要对本岗位的物料流向和贮量非常清楚,以免失误而引起冒槽。合格产品要有仓库,不合格产品要有堆放处。4、负荷试车的方法和步骤4.1方法进行拟薄水铝石负荷投料试车的思路是：首先在内外部条件具备的条件下,把流程分为湿法部分和干法部分,通过对湿法和干法两部分的具体操作,对主要
11、技术指标在化学分析的监控下,最终生产出合格的拟薄水铝石产品,从而使拟薄水铝石投料试车一次成功。投料试车前,向生产运行部打启动报告,在所用燃料、动力水、电、汽、煤气、风等准备充分的情况后,由试车领导组中负责生产的人员向生产运行部通报投料准备情况。确认无误后,方可开始投料试车。4.2具体试车步骤稀释配料岗位改好流程后派操作工去管架上回水合叉处打开回水总阀门,打开热水槽上阀门向热水槽进回水；稀释配料岗位派操作工在管道架上精液管道合叉处打开精液阀门放精液,精液装满槽子约70m3后,稀释岗位操作人员联系放精液人员关闭精液阀门。4.2.3 稀释岗位人员从精液槽中取精液样,送化验室分析精液成份,根据工艺技术
12、员提供的稀释配料计算公式计算出调配一槽子稀释液所需要的精液量和回水量。4.2.4 根据计算的回水量,开启热水泵向稀释槽内加水,加完水后停热水泵。根据计算的精液量,开启精液泵通过1#袋滤器向1#稀释槽内加精液。4.2.6 加完精液后打开1#稀释槽冷却水系统开始降温,同时开启1#稀释槽搅拌搅拌开启10分钟左右停车,放30分钟后再开搅拌510分钟。 3050分钟后取样,分析稀释液中的氧化铝浓度,若浓度达不到技术指标所要求的范围,可按同样方法 加水或精液进行微调.4.2.8 在计算机和稀释槽现场仪表上,观察1#稀释槽内温度的变化,当温度小于30时,停搅拌,停冷却上水停止热交换记录最终温度和冷却降温时间
13、。4.2.9 当温度达到30以下时,将进料流程改进第一组分解槽,同时投用1#板式换热器,隔离2#板式换热器,打开1#板式过热器上下水阀门。4.2.10 四个分解槽的每个槽按6立方米量进料。首先开启稀释泵通过1#板式换热器逐个向1#、2#、3#、4#分解槽内各装6立方米共计24立方米稀释浆液。分解老化岗位操作人员,根据二氧化碳在线浓度分析仪显示的此时的二氧化碳浓度、稀释浆液的量、及稀释浆液的浓度,计算出6立方米稀释浆液所需的二氧化碳量。同时分解四个槽,注意在分解槽不冒槽的情况下,将二氧化碳阀门开到最大。当通入的二氧化碳达到所计算的二氧化碳量时,停止分解,记录停二氧化碳气时分解浆液的温度及所用时间
14、,并取样分析分解母液中AO浓度是否达到技术指标所要求的范围。若母液中AO浓度高,则根据情况继续通入CO2气,直到分解母液中AO达到指标要求。分解完毕后,取样分析,如果母液中AO低,为废品,则放入2#老化槽内、暂存。到约有45立方米后送2#水平带式过滤机洗涤,然后上3#压滤机过滤后,放料堆放,待处理。同时组织有关技术人员,分析不合格的原因,并提出改进办法,继续试车。将合格的分解浆液放入1#老化槽内,打开新蒸汽阀门通蒸汽进行提温老化,注意1#老化槽温度变化,按技术规程要求老化温度,记录提温时间和终点温度。第一组分解槽放完料后,联系稀释岗位给第二组分解槽进料,分解步骤同上。4.2.15 1#老化保温
15、1小时后,开老化泵向缓冲槽中倒料,待1#老化槽内老化液倒空后,关1#老化槽出口阀门,停老化泵,放掉管道中的料浆,等待下次分解进料。4.2.16 当缓冲槽中合格料拉完后,开始进2#老化槽约50 m3的老化浆液后,联系洗涤岗位开水平带式过滤机进行过滤洗涤。4.2.17 洗涤岗位在负荷试车开始,向1#滤饼槽中加水50立方米,然后开启三次洗液泵通过水平带式过滤机向二次洗液槽中补水20立方米左右。接到分解岗位出料通知,开启水平带过滤机并调速至合适的运行速度,联系楼下泵工开启二次洗液泵和三次洗液泵,联系分解岗位开启缓冲泵给水平带式过滤机上料。待料进入水平带式过滤机后,根据滤饼厚度等调整进料量,二、三次洗液量,并在下料处测定滤饼含碱值：PH值为9-10合适。开启水平带式过滤机时,同时联系稀释岗位在水平带式过滤机卸料前向滤饼槽内进水,进水速度根据每吨料洗水量所计算的水量进行调整。根据物料平衡计
