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1、20226S管理总结及计划 6S管理总结及安排CTPM管理工作总结及安排201*年4月份，CTPM现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对CTPM管理工作做了具体的安排，加之前期动员与培训等工作做的刚好而到位，职责范围划分的很明确，使得CTPM工作顺当有序的开展。在推行中我们首先深化现场查找问题，规划推行重点，在依据工作方案主动改善整顿，优化工作环境，现场不符合CTPM要求的地方，逐步不断得到改善。通过CTPM管理活动，规范了工作和生产现场，培育了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品平安、设备平安和人身平安。一、CTPM管理推行工作总结1、宣扬及培训工作1.14月份主要工作宣扬和培训CTPM管
2、理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行CTPM的系统培训。1.2生产部制作CTPM宣扬栏、标语等向广阔职工宣扬我公司起先实行CTPM管理活动，并组织全厂职工CTPM学问考试，让广阔职工全面相识了解CTPM管理内容，让每个职工明白自己是现场CTPM管理的一份子和重要成员，主动主动的参加CTPM现场管理。2、CTPM推行实施整理、整顿、清理、清洁2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。2.2整顿工作进行比较顺当，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要接着细化分类，做更多的标识牌使工作场所
3、一目了然。2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。2.4清扫在整理和整顿期间起先穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发觉问题，解决问题。2.5现场环境的改变更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞光明的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业平安。为员工按程序标准作业供应了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。2.6推广CTPM管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教化人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的CTPM管
4、理。2.7在推广CTPM前，成品车间已经严格执行CTPM管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，CTPM管理得到初步的成果，我也从中学习许多的CTPM推广学问。在今后的工作中我们不得的沟通和严格的要求下，成品车间CTPM管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行CTPM典型示范车间。2.8公用工程车间是CTPM推动最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行CTPM过程中，车间特地支配一个现场专员与我对接，CTPM的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌面貌一新。车间自己也实行许
5、多有创意的管理方法，丰富了我公司CTPM管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。二、在推行CTPM过程中存在的问题1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广CTPM总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到CTPM管理工作，默认为都是生产部的工作。2、车间的CTPM推行员都是平安员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不赐予支持，平安员也认为不是他们的职责。3、对CTPM的相识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也简单打击推行小组人员的信任。4、CTP
6、M管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注意CTPM管理的推广。6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。三、CTPM管理心得1、“CTPM”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心相识上的实施和认同，而不是行为上的听从和履行。因此，应做好学问普及和思想相识的宣扬工作，不应流于形式。使“CTPM”最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、“CTPM”管理应当由企业内的专人或特地的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。更须要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
7、3、“CTPM”管理应留意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“CTPM”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。4、“CTPM”管理是一个系统的工程，应当有安排的分步骤推动实施。不易一股脑的全面铺开。应当在一些部门、班组进行试点，总结阅历，再逐步推广。5、“CTPM”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能须要一两年，也可能须要三五年。所以不能急于求成，要求立刻见到想要的效果。人的行为是渐渐养成的，不是一纸制度就可以变更的。并且“CTPM”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来
8、就把他抛到九霄云外去了。应当根据推行实施安排，按部就班的连贯实施，不易中断。假如随意中断，就等于告知大家我们搞得还是一种形式。6、CTPM管理重在细微环节，也难在细微环节。在CTPM管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简洁认为是“大扫除”；认为每天检查，真是“小题大做”；还认为“平安”每天讲，“素养”渐渐来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未干脆导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着许多隐患。CTPM管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消退隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施
9、标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平常看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发觉而又未发觉的问题。四、下步工作安排1、巩固提高CTPM管理，实行CTPM精细化管理。（为期半年）序号111213141516内容执行时间接着加强对职工的教化，让每位员工将CTPM管理内容体现到实每月一次培际生产活动中，并坚持执行下去；训及考生通过定点摄影、作业区域分工规划、检查奖惩、等工具督促各单位持续改善；每周一次定期召开CTPM管理睬议，总结CTPM管理中的先进阅历和不足，每月一次让大家共享胜利阅历和改进不足。组织落后车间到先进车间进行参观学习。将不主动改进CTPM管理不足的单位名单进行曝光张贴。
10、每月一次每周一次17加强整理、整顿、清扫的力度，反复的进行自检总结，然后改9月1日完善落实，不断规范标识，并完善标识，使工作环境一目了然。成将无序变有序、将有序变规范、将规范变标准，这是我们CTPM今年完成管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。2、提升CTPM管理的措施（为期两个月）2.1CTPM的标杆车间对CTPM推行比较好的车间，赐予CTPM管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广CTPM的阅历，公司将赐予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。22员工名字命名的CTPM标准为了使CTPM推行中有鲜活的对比实例，提高员工的主动性和自主感，将把员工做的很好的CTPM事项，以此名员工
11、的名字来命名为CTPM检查标准。例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透亮亮，我们就以这块玻璃干净为CTPM的检查标准，命名为某某CTPM玻璃标准，对这个标准进行推广，并赐予当事人肯定嘉奖。2.3车间班组比较管理建立车间班组比较管理和班组内部的比较管理，目前部分车间也起先实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。依据CTPM管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间立刻实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。2.4每月一次CTPM现场大检查我希望公司把每周三的大检查纳入CTPM管理体系，实行每周一次的CTPM大检查，通过领导的检查来检验CTPM实行的状况，在现场
12、近距离的提出要求解决问题。2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速驾驭工艺。3、做好CTPM管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有起先没有结束的一天。尽管CTPM管理是极其艰难的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们供应进一步发展的牢靠基扩展阅读：6S管理总结及安排6S管理工作总结及安排201*年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了具体的安排，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺当有序的开展。在推行中我们首先深化现场查找问题，
13、规划推行重点，在依据工作方案主动改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培育了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品平安、设备平安和人身平安。一、6S管理推行工作总结1、宣扬及培训工作1.14月份主要工作宣扬和培训6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。1.2生产部制作6S宣扬栏、标语等向广阔职工宣扬我公司起先实行6S管理活动，并组织全厂职工6S学问考试，让广阔职工全面相识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，主动主动的参加6S现场管理。2、6S推行实
14、施整理、整顿、清理、清洁2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。2.2整顿工作进行比较顺当，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要接着细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。2.4清扫在整理和整顿期间起先穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发觉问题，解决问题。2.5现场环境的改变更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞光明的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工
15、的作业平安。为员工按程序标准作业供应了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教化人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成果，我也从中学习许多的6S推广学问。在今后的工作中我们不得的沟通和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。2.8公用工程车间是6S推动最快最好的
16、车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行6S过程中，车间特地支配一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌面貌一新。车间自己也实行许多有创意的管理方法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。二、在推行6S过程中存在的问题1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。2、车间的6S推行员都是平安员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不赐予支持，平安员也认为不是他们的职责。3、对6S的相识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也简单打击推行小组人员的信任。4、6S管理同样要求下，车间和车间之
