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1、1本资料来源第一页，编辑于星期二：一点 十分。2提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造部发表者:陈世江年月日小蜜蜂小蜜蜂 小组小组第二页，编辑于星期二：一点 十分。3深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司 (简称:ESL)TP LFP课ESL TP生产产中心(商用打印机) TP制造部 部门简介：企业性质： 日资公司地址： 广东省深圳市南山区第 第五工业区员工人数： 8，600人生产产品： 打印机、投影仪等体系认证： ISO9001、ISO14001 OHSAS18001QC活动开展情况:1996年各部门开始 推广，TP员工QC活 动参与率：35%BS生产产中心(家用
2、打印机) VI生产产中心(投影仪) 公司/部门介绍第三页，编辑于星期二：一点 十分。4小组介绍小组介绍制表人：陈世江 制表日期：2009-8-2小蜜小蜜蜂蜂 第四页，编辑于星期二：一点 十分。5H2H2系列产品介绍系列产品介绍机种实实物体积积(长长X宽宽X高) (mm)重量(Kg)印刷介质质单单台装配时间时间44”HopeKona2012x789x935180宽幅：A4B0厚度：0.081.5mm24”HelenaKona 24Aquavit1504x789x935140宽幅： A4 A1厚度：0.081.5mmH2产品特点：1）装配时间长； 2）精度要求高（无边打印偏差3mm） 3）11色颜
3、料墨水； 4）打印逼真，还原度高！ 国庆天安门前60米广告长卷是H2作品。高端客高端客户户群群18.18(H)16.15(H)英寸项目制表人：陈世江 制表日期：2009-8-2第五页，编辑于星期二：一点 十分。6H2H2系生产流程介绍系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:1）SUB UNIT向本组移动时间少 3）本组等待时间少2）物流作业人数少 4）SUB本组间WIP数量少Line数：4条 Line人数：44”55人/拉；24”52人/拉第六页，编辑于星期二：一点 十分。7选择课题选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型打印机制造基地目前症结 市场需求急剧上升现
4、有产能无法满足客户需求，影响公司信誉度。选择课题提升H2系列机种产能 柱状图 制图人：陈世江 制图日期：2009-8-2差距：572台第七页，编辑于星期二：一点 十分。8计划活动计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8.1-2009.10.30实际制表人:陈世江 制表日期:2009-8-6第八页，编辑于星期二：一点 十分。9设定目标设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系列机种 4444目标目标: :20台/拉Shift(8H)提升到22台/拉Shift(8H) 2424目标目标: :21台/拉Shift(8H)提升为23台/拉Shift(8H) 我们以
5、此作为此次活动的目标。柱状图 制图人:陈世江 制图日期:2009-8-13 台/拉Shift(8H)台/拉Shift(8H)第九页，编辑于星期二：一点 十分。10单位：秒目标时间柱状图 制图人:陈世江 制作日期:2009-8-1413091252柱状图 制图人:陈世江 制作日期:2009-8-14可行分析可行分析C/T长目标明确了，差距在哪里？M1、M2、M3 C/T与目标有差距缩小差距提高生产能力2444单位：秒单位：秒制图人:陈世江 制作日期:2009-8-14制图人:陈世江 制作日期:2009-8-14第十页，编辑于星期二：一点 十分。11效果预测效果预测经济效果预测投入成本:治工具投入
6、费用+物料架改造费用+工时投入费用=(*元/只*只+*元/台*台)/12+*H/月*月*元/H=3005元/月（RBM）效果金额1：（44）=(生产人员生产时间时给)/20台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/20台(22台-20台)*拉*天=25872元/月（RBM）效果金额2：（24） =(生产人员生产时间时)/21台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/21台(23台-21台)*拉*天=23296元/月（RBM）元/月（RMB）数据外秘第十一页，编辑于星期二：一点 十分。12分析原因分析原因因果图因果图M1M2M3
7、作业时间长人员方法治工具物料工位分配不平衡M1辅助人员等待时间长员工不熟练作业员替位多新员工熟练度差物料摆放距离远治具放置位置不合理M2 RPF治具放置位置远M1治具放置位置低手/电批使用不方便批嘴更换次数多M2、M3作业项目多电批线过长作业员缺勤多小件料摆放距离远大件料摆放距离远 因果图 制图者:陈世江 制图日期:2009-8-17第十二页，编辑于星期二：一点 十分。13确定主要原因确定主要原因主要原因确认表主要原因确认表(1)(1)序号末端因素确认内容确认方法确认标准担当完成日期新员工熟练度差作业员上岗时间及资格调查查阅员工培训记录现场测试培训及考试合格率100%曹旭平09/8/17作业员
8、缺勤多4M调查查阅考勤记录/任如钢09/8/17M2/M3作业项目多M2/M3作业内容确认测试作业时间标准作业时间44”1309s/台24”1252s/台潘晓艳09/8/21M1辅助人员等待时间长现场装配确认DV拍摄作业时间分析拉平衡目标:85%以上陈世江09/8/19M1电批线长线长度及作业情况调查现场调查无附加价值的作业是浪费戴宁09/8/19小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因第十三页，编辑于星期二：一点 十分。14确定主要原因确定主要原因主要原因确认表主要原因确认表(2)(2)序号末端原因确认内容确认方法确认标准担当完成日期批嘴更换次数多批嘴更换调查DV拍摄时间分析无附加价
9、值的作业是浪费张碧英09/8/20M2 RPF治具放置位置远治具放置区域确认现场测试三角原理李晓汉09/8/18M1治具取放不方便治具放置位置确认下蹲取放10回/台浪费时间47秒无附加价值的作业是浪费叶华英09/8/18大件料摆放距离远物料放置情况确认大件料体积大无法进入可及区域三角原理李晓松09/8/18小件料摆放距离远物料放置情况确认最远位置3.5米超过手臂可及范围(0.45米)三角原理刘新峰09/8/18小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因制表人：陈世江 制表日期：2009-8-22第十四页，编辑于星期二：一点 十分。15验证末端原因验证末端原因新员工熟练度差 通过查询作业人
10、员的培训记录，确定所有人员都经过培训，新补充员工4人，都经过培训考核后上岗。结论：作业员都经过培训合格上岗，满足生产需要。第十五页，编辑于星期二：一点 十分。16作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无异常，技工对应没问题，对生产无影响。折线图 制人：陈世江 制图日期：2009-8-17 小组成员查询了近期H2系列各拉7月下旬到目前的作业员出勤状况以及生产线对应能力。确认末端确认末端原因原因第十六页，编辑于星期二：一点 十分。17M2、M3作业项目多 M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员查阅了这两个工位的作业标准书，并实测标准时间。结论：该工位作业项目多，无法完成目标生
11、产数量。柱状图 制图人：陈世江 制图日期：2009-8-21 M2、M3工位标准时间比目标时间多80s，且该工位UNIT料较多，无法通过提升熟练度缩短时间。44“ 目标时间：1309s24” 目标时间：1252s验证末端原因验证末端原因差距80S差距80S第十七页，编辑于星期二：一点 十分。18 小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长。分析验证: 使用作业分析表对DV拍摄的M1工位作业情况进行时间分析。结论：两人作业时间差404s，存在等待浪费，使生产线少生产0.3台/shift(8H)打印机！根据拉平衡目标：85%以上标准,M1工位 CT允许差值216s作业员与辅助人员作业时间
12、差404sM1辅助人员等待时间长现场测试：目标CT柱状图 制图者：陈世江 制图日期：2009-8-19验证末端原因验证末端原因第十八页，编辑于星期二：一点 十分。19M1电批线过长 小组成员对M1工位的电批线长度进行了测量，并测试员工作业中是否存在浪费现象。结论：员工整理电批线浪费时间30.2秒 使生产线少生产0.02台/shift(8H)打印机。通过测试发现：电批线长5m，每完成一台打印机，作业员需整理电批线7回，所花费时间为： 7回/台*4.32秒/回=30.2秒验证末端原因验证末端原因动作作业分析表第十九页，编辑于星期二：一点 十分。20分析验证: 使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/
13、电批批嘴更换情况进行分析。结论：手/电批更换批嘴时间浪费120s 使生产线少产出打印机0.1台/shift(8H) 。批嘴更换次数多IE动作分析法-换手浪费: 将部品或工具等重复从一只手转到另一只手，将降低作业的效率生产能力低。电/手批更换频率记录表：理论依据：制表人：陈世江 制表日期：2009-8-20制表人：陈世江 制表日期：2009-8-20批嘴更换频率记录表：验证末端原因验证末端原因第二十页，编辑于星期二：一点 十分。21 通过现场调查，小组成员发现M2工位的 RPF治具因为结构特殊性（横放/长2.2米）及安全考虑，被放置在M1工位，距离M2工位4米。 经过测试：作业员的平均步行时间为
14、28.8秒/回。M2 RPF治具放置位置远结论：步行浪费时间28.8s/回，导致生产线少生产0.02台/shift(8H)。验证末端原因验证末端原因M2治具M1作业区域M2作业区域4米步行时间：28.8秒第二十一页，编辑于星期二：一点 十分。22 通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装设备下层空间，员工拿取治具需下蹲。M1治具放置位置低结论：员工作业中下蹲作业浪费时间47秒， 导致生产线少生产0.04台/shift(8H) 。 经过测试，发现员工为了拿取治具，每台机需下蹲10回，花费时间47秒。验证末端原因验证末端原因第二十二页，编辑于星期二：一点 十分。23结论：该问题无法改善
15、。大件料摆放距离远 通过小组成员现场调查，M1工位大件物料物料车离作业台平均距离1.5m以上，员工拿取物料需步行，存在作业浪费。 但经试验，因大件物料长(1.2m)、体积大(0.92m3)，如果将物料车移至作业台旁，将对作业员作业造成不便。验证末端原因验证末端原因治具物料员工转身通道1.5米0.8米2.2米0.7米1.2米实物写真现场示意图第二十三页，编辑于星期二：一点 十分。24结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，少生产打印机0.08台/shift(8H) 。小件料摆放距离远理论依据： IE动作经济原则(就近原则):物料物料设备现状分析： 根据IE动作经济原则对小 件料取放作业进行分析
16、。3.5米 小件料最远摆放位置距作业区3.5米。每次来回需时7.2s，平均每台机走动15次，耗时108s。物料摆放距离:作业员手臂可及范围0.45米以内验证末端原因验证末端原因第二十四页，编辑于星期二：一点 十分。25制定对策制定对策讨论对策讨论对策小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更好的方案。序号要因对策(案)优点缺点综合评价评定(1)M2/M3作业项目多M2/M3UNIT移SUB直接降低工时需要培训培训可采用本组追加人员能快速对应人员增加成本高不采用(2)M1辅助人员等待时间长 M1作业员及辅助人员作业内容重新分配无需培训减少等待时间-无投入成本采用(3)电批线过长缩短电批线追加对角电批数量削除线整理时间成本增加在库活用无须购买采用改用无绳电批无电批线不需整理13Kgf.cm以上需购买成本高纳期长不采用(4)批嘴更换次数多手批:追加数量电批:统一批嘴消除批嘴更换次数需投入成本在库活用无须购买采用用中间扭力替代大/小扭力减少批嘴规格点检次数增加；扭力控制困难操作性差不采用(5)M2 RPF治具放置位置远 由M1移到M2横放改竖放减少步行时间M2面积受限LAYOUT修改可行采用(6
