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1、立身以立学为先，立学以读书为本1.（理解） 合成树脂 是人们按照天然树脂的分子结构和特性，用人工方法制造合成的树脂。塑料 是以高聚物为主要成分，并在加工为成品的某阶段可流动成型的材料。2.（重点） 结晶 ：液态金属转变为固态金属形成晶体的过程称为结晶。非结晶聚合物 通常是透明的，而结晶聚合物 通常是不透明的（光学性能的影响）。3.（记忆） 玻璃化温度 是非结晶型高聚物由玻璃态向高弹态（或相反）的转变温度或半结晶型高聚物的无定型相由玻璃态向高弹态（或相反）的转变温度。流动温度 是非结晶型高聚物从高弹态转变为熔融态时的温度或是结晶型高聚物由晶态转变为熔融态(或相反)的温度。 分解温度 是加热任何塑
2、料到一定温度时使降解产生加速时的温度。4.组成塑料 的最基本成分是合成树脂和添加剂。合成树脂 使塑料具有可塑性和流动性，将各种添加剂粘在一起，并决定塑料类型和主要性能。添加剂 详细请见 P49。5.（重点 ）按塑料的使用特性分为通用塑料、工程塑料、和功能塑料；按塑料受热后呈现的基本特性分为热塑性和热固性塑料。热塑性塑料 是指在一定温度范围内，加热软化乃至熔融流动，冷却后成型，能反复加热，多次成型，废料可回收利用，基本上是以聚合反应得到的线型或支链型树脂制得的。热固性塑料 ，加热到一定温度后成为不熔不溶性物质，形状固定下来就不能在变化，基本上是以缩聚反应得到的，成型时是线型分子结构转变为体型结构
3、，废料不可回收利用。6.（理解）塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现象，称为收缩性 。其形式包括 ：线尺寸收缩，后收缩，后处理收缩。7.（理解）塑料在一定温度及压力下，充满模具型腔的能力，成为流动性 。影响流动性因素 包括：温度、压力、模具结构。8.（重点）常用热塑性塑料缩写代号：聚乙烯PE、聚丙烯 PP、聚氯乙烯 PVC、聚苯乙烯 PS、聚酰胺 PA、聚碳酸酯 PC、聚苯醚 PPO、聚甲醛 POM 、聚四氯乙烯 PTFE、聚对苯二酸乙二酯PET、聚对苯二酸丁二酯PBT 。常用热固性塑料缩写代号：酚醛树脂PF、环氧树脂 EP、不饱和聚酯树脂UPE。9.（重点）注塑机
4、注射成型原理，这个包括柱塞式注射机 和螺杆式注射机。在课本 114-到 116 页，这两份图必考一个，自己去看吧。10.（记忆） 注射成型工艺参数的选择主要包括 影响塑化流动和注射冷却的温度、压力 和相应的各个阶段的时间。温度包括：料筒温度、喷嘴温度、模具温度。压力包括：塑化压力、注射压力、保压压力。时间包括：充模时间、保压时间、闭模冷却时间、其他时间。11.（理解）压缩成型原理，这个只要求理解，在书上179 页有一份图，自己看看吧。12.（重点） 留脱模斜度 是为了便于脱模， 并且防止脱模时擦伤塑件表面。通常情况取 30 1 度 30 其取向原则 ：内孔以小端为准， 符合图纸要求， 斜度由扩
5、大方向得到；外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到。脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围内，但对塑料精度要求高时，脱模斜度则应包括在公差范围内。13.（理解） 塑件的壁厚 ：要有足够的强度和刚度，能够承受脱模时脱模力的冲击和震动，不能过小，也不能过大。对于热固性塑料：小件取1.52.5 大件取 38，一般不大于 10。对于热塑性塑料：最薄可达0.25，但是一般不小于0.60.9，通常选 24。对于同一塑件上各部位的壁厚尽可能均匀。塑件的支撑面 ：一般不用整个底面作为支撑面，常采用边框支撑或者脚底支撑。塑件的圆角 ：圆角半径一般不小于0.5，内部圆角半径取壁厚的一半，外部圆角半径去
6、1.5 个壁厚。不便采用圆角的采用尖角。14.（重点） 分型面 可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也有可能是平行于合模方向。分型面的形状有 ：平面、斜面、阶梯面和曲面。分型面的表示方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。如果是多分型面，则用罗马数字（或者大写字母）表示开模顺序。（重点） 分型面的选择原则：便于塑件脱模、有利于侧向分型和抽芯、保证塑件质量、有利于防止溢料、有利于排气。15.（记忆） 塑料模凹模的结构形式包括：整体式凹模（适用于形状简单的小型塑件的成型）、组合式凹模 (适用于形状复杂的塑件成型) 16.（重点） 影响塑件公
7、差的因素有：成型零件的制造误差、成型零件的磨损量、成型收缩率的偏差和波动（主要）、模具安装配合的误差、水平飞边厚度的波动。17.（重点） 型腔的径向尺寸: +034ZMSSCPCPLLLSS平均收缩率型芯的径向尺寸：0-3+4ZMSSCPLLLS型腔的深度尺寸：023ZMSSCPHHHS型芯的高度尺寸：0-2+3ZMSSCPHHHS四个公式要求牢记并应用，应该是个计算题。18.（记忆） 对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行刚度和强度的计算目的是：防止溢料、保证塑件精度、利于脱模。确定行腔壁厚有两种计算方法：按刚度、按强度。19.（重点） 合模导向装置的种类和作用：主要有导柱导向、锥面定位。其作用是
8、：导向作用、定位作用、承受一定侧向压力。20.（重点） 典型的注射模一般由：成型零部件、合模导向零件、浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、温度调节系统、排气系统、支撑零部件八 部份组成。21.（记忆） 按注射模的结构特征分为：单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的注射模、侧向分型抽芯注射模、定模设有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模 六种。22.（理解） 选择注塑机时的有关参数校核：最大注射量的校核、注射压力的校核、锁模力的校核、模具与注射机合模部分相关尺寸的校核、开模行程校核、推出机构的校核、型腔数目N 的确定。23.（记忆） 普通浇注系统 由主浇道、分浇道、浇口和冷料穴四部
9、分组成。24.（理解） 分流道常用截面形状有圆形、梯形、矩形、抛物线形、半圆形。立身以立学为先，立学以读书为本25.（重点） 浇口的形式及特点：直接浇口特点浇口尺寸大，流程短，流动阻力小，进料快，压力传递好，保压、补缩作用强利于排气和消除熔接痕。但浇口去除困难，且遗留痕迹明显，浇口附近热量集中，冷凝速度慢，故内应压力大，且易产生气泡缩孔等缺陷。应用适用于成型深腔的壳形或箱型塑件、热敏性塑料、高粘度塑料及大型塑料。不宜成型平薄塑件及容易变形的塑件。盘形浇口或中心浇口特点浇口沿着塑件内孔的整个圆周进料，故进料均匀，流动平稳，排气良好，塑件上无熔接痕。但是这种浇口冷料多，去除困难。应用适用于单型腔的
10、圆筒形塑件或中间带孔的塑件。轮辐式浇口特点盘形浇口的一种变异形式，浇口去除方便，料头少了，同时型芯还可以在对面的模板上定位，但塑件上的熔接痕增多了，从而对塑件的强度有影响。应用用于盘形浇口。爪形浇口特点是轮辐浇口的一种变异形式，分浇道与浇口不在同一平面。在型芯的头部开设几条立体交流道，其余部分可起定位作用。因此同轴度高，浇口去除方便，但是有熔接痕，影响外观形象，浇口开设较困难。应用主要应用于长筒形件或同轴度要求较高的塑件。侧浇口或边缘形浇口特点可根据塑件的形状，灵活的选择塑件的谋和边缘进料，一般开设在分型面上，他能方便地调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。浇口的加工和去除都比较方便。但是侧
11、浇口注射压力损失大，熔料流速较高，保压补缩作用小，成型壳类塑件时排气困难，因而易形成熔接痕、缺料、缩孔等。应用侧浇口能成型各种材料，各种形状的塑件，应用十分广泛。适用于一模多件。扇形浇口特点是侧浇口的变异形式，沿宽度方向进料均匀，降低了塑件的内应力，减少了空气进入型腔，克服了流纹及定向效应等缺陷，但浇口去除困难，且痕迹明显。应用常用来成型较大的薄片状塑件及细长形件，但对流程短的效果好，注意选择浇口位置，防止料流导致塑件变形。薄片浇口特点是侧浇口的一种变异形式。塑料均匀进入型腔，无溶解裂痕，因而，塑件内应力小，翘曲变形小，排气良好，减少了气泡及缺料等缺陷。但是去除浇口工作量大，且痕迹明显。应用用
12、于成型板、条之类的大面积扁平塑件。对防止聚乙烯塑件变形更为有效。点交口或菱形浇口特点是一种尺寸很小、截面为圆形的直接浇口的特殊形式。开模时，浇口自动拉断，利于自动化操作，浇口去除后残留痕迹小。但注射压力损失大，收缩大，塑件易变形。交口尺寸太小时，料流易产生喷射，对塑件质量不利。应用适用于成型熔体粘度随剪切速率提高而明显降低的塑料和粘度较低的塑料。潜伏式浇口或剪切浇口特点由点交口演变而来，除了具有点浇口的特点外，比点浇口的制件表面质量更好。浇口及流道的中心线与塑件顶出方向有一定角度。靠顶出时的剪切应力使制件与浇冷料分离。但注射压力损失大，浇口加工困难。应用主要用于表面质量要求高，大批量生产的多型
13、腔小零件的模具。护耳式浇口或分接式浇口特点克服了小浇口易产生喷射及在浇口附近有较大内应力等缺陷，防止浇口处有脆弱点和破裂，但是护耳去除困难。应用适用于聚碳酸酯、ABS、有机玻璃、硬聚氯乙烯等流动性差，对应力敏感的塑料。26.（理解） 浇口位置的选择 一般注意：避免料流产生喷射和蠕动、开设在塑件断面较厚的部位、使塑料流程短、应有利于型腔内气体的排出、减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢靠度、防止料流将型芯或嵌件挤压变形。27.（重点） 推出机构的类型 按动力来源分：手动推出机构、机动推出机构、液压与气动推出机构。按模具结构分：简单推出结构、二级推出结构、双动推出结构、点浇口自动脱模结构、带螺纹塑件
14、的推出机构。推出机构的设计原则：塑件留在动模、保证塑件不因推出机构而变形或损坏、保证塑件外观良好、结构可靠。简单推出机构有 四种：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构28.（理解） 推杆设计时应注意的问题：推杆的位置应选择在脱模阻力大的地方及设在塑件强度刚度较大处，以避免塑件变形、坏；推杆的端面一般应高出型芯或型芯表面 0.050.1mm，这样不会影响塑件礼后的使用；推杆与其配合孔一般采用H8/f7 的过盈配合，配合长度取直径的1.52 倍，通常不小于10mm；在保证塑件质量和顺利脱模的前提下，推杆的数量不宜过多，以简化模具和减少对塑件的影响。推件板设计时应注意的问题：为了保证推件板推出塑件后，能留在模具上，导柱应有足够的长度；为减少推件板与型芯的摩擦，推件板与型芯留有0.200.25mm 的间隙，并用锥面配合，既能起到辅助定位作用，也可以防止推件板因偏心而溢料；对于大型的深腔塑料或采用软质塑料时，考虑增设引气装置。29.（记忆） 斜导柱抽芯机构由：斜导柱、滑块、楔紧块、复位装置四部分组成。30.
