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1、中频感应加热煨制弯管作业指导书管件XX年 月 日原材料复检作业指导书1、 检查原材料质量证明书的化学成分和力学性能等项目齐全，是否符合材料标准的要求。2、 对无标记、无炉批号、无质量证明书或质量证明书不全的钢管不能使用。3、 对每根直管应根据原材料的质量证明书和发运单核实钢管制造商的名称与原材料的管号、炉号、长度、数量、和执行标准。4、 直管用测量工具：游标卡尺、超声波测厚仪、钢尺、卷尺测量钢管外径、壁厚、长度和周长，并记录测量数据。是否符合母管材料的要求。5、 表面质量：检查原材料的外观是否清洁、光滑，管体不得有凹陷、结疤、裂纹、分层、折皱、划痕，焊缝是否有补焊。检查有无低熔点金属污染。检查
2、补焊的长度和修补处的间距、焊缝两侧钢板径向错边量、焊缝的余高、焊缝的质量。6、 根据钢管的同一熔炼炉次，同一工艺生产的同一规格的取样作拉伸、弯曲、夏比冲击、化学分析和硬度试验，试验结果应符合母管材料标准性能要求。7、 对钢管的外观、尺寸、理化性能都应符合母管材料的要求。复检合格后按公司原材料标识规定进行标识入库，并将质量记录与原材质单整理归档。弯管煨制作业指导书为确保XX该批*煨制弯管的正常生产，稳定产品质量，使产品在生产过程中处于受控状态，制定本作业指导书。本作业指导书用于 *弯曲半径 R=* 直段为*mm的弯管。1、 母管表面处理：为了使原材料在感应圈内受热均匀，用钢丝刷将钢管表面的油污，
3、锈蚀等附着物打磨干净。2、 设备检查：检查弯管机的中频电路、液压系统、冷却系统、空气压缩系统、测量系统等是否正常。3、 调整曲率半径：按要求调整摇臂在臂座上的位置，使得夹头中心达到摇臂轴中心的垂直距离等于弯管的曲率半径。4、 上料定位：将摇臂调至0位置，将夹头打开，用天车将母管装入弯管机内，将夹头加紧（注意：上料时母管切勿与加热圈接触）。5、 调整加热圈：调整加热圈与母管周向同心，且垂直。保证加热圈与钢管间隙为10-20mm.6、 调整测温系统：调整两侧红外测温仪，使其焦点正对加热带中心，（辐射率为0.6nm不变）7、 调整水压、气压。水压：0.15-0.2Mpa.气压：0.3-0.5Mpa.
4、8、 加热推制：开启水泵、气泵、中频电路、油泵。将母管加热至850-950开始推制。在弯距的作用下，加热区（强度较低的区域）发生弯曲，连续作用形成合适的弧面，弯管的弯度可靠摇臂中心轴上的分度表来控制，亦可依据中性面之发生弯曲长度不变的原理，中墙板推进长度来实现。9、 过程控制参数： 加热温度850-950；推进速度25-30mm/min;加热带宽度30mm；冷却水温度40；冷却方式-强制冷却；冷却水压0.5-0.8Mpa;电流1100-1150A；电压410-420V。10、 停弯水冷：到预定角度后停止加热推进，停止风冷，并打开风圈水路开关，并用水管迅速对加热带进行冷却。11、 割取弯管：以后
5、过渡线为起点向后量不小于500mm的直管段划线，用火焰切割方式将弯管与母管分离。12、 依据标准对弯管进行标识（弯管规格型号、炉号、弯管编号、角度）13、 整理煨制记录（表明材质、规格、半径、管号、炉号、弯管编号、推进速度、电流电压、温度、角度、时间与操作人、记录人）、14、 检查设备，继续下一个弯管的煨制。电动管端坡口机作业指导书一、检查设备：动力头、刀架、夹具平台、主轴转速手柄、刀架手柄动力头横向调节手柄、各滑道、操作箱、电路、电器原件与运作电路。二、校对检验工具：角度尺、盒尺、水平尺、卡尺。三、上料：管件管段与动力头成90角（垂直）四、按图纸和工艺要求：用角度尺测量管件的坡口角度，用卡尺
6、测量内外径。五、坡口完成后，注意保护口型，避免磕碰。六、过程安全注意事项：1、车加工操作时注意与动力头保持一定距离，确保操作安全；2、检测加工尺寸时，确保关闭动力头运转电路和动力头静止；3、车加工时尽量避免飞溅的铁屑造成人体伤害；4、勤检电路，避免触电。超声波检测作业指导书一、监测人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规定的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格的人员担任。级人员可在、级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料，由、级人员对其评定检测结果，签发检测报告。1、 检测仪器的校准与探头的选择根据将要进行探测的管件进行探头、试块、耦合剂的选择。使用仪器
7、前必须对仪器的水平线性和垂直线进行测定，再校准前沿距离K值和主声束偏离。2、 制作距离波幅曲线根据工件厚度，选取合适的制作方法（水平1：1垂直1：1）在CSK-IIIA试块上，至少选择3个1X6的孔进行测试。标记下不同深度孔的波高，描述连线作出母线，根据标准分别作出判废线、定量线、评定线。根据所检管件的表面质量，还要考虑到相应的补偿值。制作出曲线后，要对所作曲线进行校正，至少要检2个点。3、 缺陷的定量 对所有反射波超过定量线的缺陷均应确定其位置，最大反射波幅和缺陷当量。4、 检测X围每根弯管无损检测前，应采用喷沙或打磨的方法去除弯管的表面氧化皮，并保证其表面粗糙度可满足UT检测要求 应使用对
8、比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每班（8小时）的开始和中途应校准一次。对比标样应取自与被检验弯管具有相同弯制工艺、相同外径、曲率半径、直管段壁厚的弯管试件。对比标样上沿垂直壁厚方向应钻有1.6mm直径的竖通孔（或在对比标块内外表面沿周向加工N5刻槽，钻孔或刻槽有制造商选择）。1.6mm直径的钻孔是校准设备用的，不能理解为设备能检测的最小尺寸缺欠。若缺欠产生的信号大于等于对比标样1.6mm通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷。依据/4730-2005对每根弯管整体做磁粉、超声检测。7、检测结束前仪器和探头系统的复核每次检测结束前，应对扫描量程进行复核，如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫
9、描线读数的10%，则扫描量程应重新确定如幅度上升2dB，则应对所有的纪录信号进行重新评定。调整并对上一次复核以来的检测部位进行复检。每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有检测部位进行复检。磁粉检测作业指导书1、 监测人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规定的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格的人员担任。级人员可在、级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料，由、级人员对其评定检测结果，签发检测报告。磁粉探伤是利用缺陷处理磁场与磁粉相互作用的原理，用于检测铁磁
10、性材料表面或近表面缺陷的一种无损探伤方法，为了探伤操作人员更好地完成探伤任务，特制定本操作规程。二、 磁粉探伤按4730-2005标准进行、探伤控制1、 磁化由于缺陷可能存在于管件的任何方向上，所以必须在两个（两次磁力线方向相垂直）或多个方向上进行磁化。磁化区域必须有适当的覆盖X围。必须保证适当的磁场强度，以正确显示缺陷。2、 施加磁粉（1）磁粉性能要求：比重要小；导磁性适中；矫顽力要小；粒度适当，不可太小；磁粉颜色与被探管件表面颜色差别要大。（2）磁悬液的浓度要经梨形离心管测定。3、观察、解释、评定观察可以用肉眼进行，可以使用3-5倍放大镜。探伤人员要通过大量实践，提高辨别磁痕的能力。表面缺
11、陷，一般会产生尖锐、清晰的图象显示：近表面的缺陷产生的图象不如表面开口缺陷清晰，图象显示线条宽，不尖锐，磁粉附着不紧密。三、管件准备1、被探部位表面应清洁、干燥、没有油脂、氧化皮等。2、被探表面需经外观检查合格后方可进行磁粉探伤。四、磁场指示器可反映试件表面场强和方向，当磁场指示器上没有形成磁痕或没有在所需的方向形成磁痕时，应改变或校正磁化方法。五、使用仪器注意事项：1、仪器在使用时，应避免空载工作，防止产生不必要的升温或损坏。2、使用时探头端面与被测工件应保持良好的接触，再按下手把上的按钮开关，此时探伤效果最好。 3、在使用中，如果发现探头线包严重发热时，即停止使用，检查故障原因，要检查后使
12、用，否则会损坏探头。4、仪器停止使用时，一定要切断面板上和配电盘上的电源。5、使用完毕了，在关节活动部位应清除杂物，并加注润滑油。金属硬度检测作业指导书1. 原理对一定直径的硬质合金球施加试验力压入试样表面，经规定保持时间后，卸除试验力，测量试样表面压痕的直径。硬度与试验力除以压痕表面积的商成正比。压痕被看作是具有一定半径的球形，其半径是压头球直径的二分之一。2. 试样2.1 检测硬度时，检测面应是光滑平坦，并且不应由氧化皮与外界污物，尤其不应有油脂，试样表面应能保证压痕直径的精确测量，表面粗糙度参数Ra一般不大于1.6m2.2 试件厚度至少应为压痕直径的8倍。3. 试验方法3.1 试验一般在
13、1035室温进行，对于温度要求严格的试验，温度为235。3.2 试验力的选择应保证压痕直径在0.24D0.6D之间。3.3 试样应稳定地放置与刚性支承物上，试样背面和支承物之间应清洁和无外界污物，用角磨机将弯管的前后直段，起弧收弧与弯曲段的内弧、外弧、焊缝、中性区，20个点进行磨光即可，用里氏硬度计调至维氏硬度，对以上各部位进行检测（L360NB硬度240HV10）数据作记录。3.4 使压力与试样表面接触，无冲击和震动地垂直于试样表面施加试验力，直至达到规定试验力值。从加力开始到施加完全部试验力的时间应在2s8s之间，试验力保持时间为10S15s，对于要求试验力保持时间较长的材料试验力保持时间
14、允许误差为2s。3.5 在整个试验期间，硬度计步应受到影响试验结果的冲击和震动。3.6 任一压痕中心距试样边缘的距离至少为平均直径的2.5倍，两相邻压痕中心间距至少为压痕平均直径的3倍。3.7应在两相互垂直方向测量压痕直径，用两个读数的平均值计算硬度。 成品弯管外观尺寸检测作业指导书检验人员根据生产车间开具的报验单，首先对弯管的编号、管号、炉号、角度、数量等进行核实，然后将弯管用吊装带吊至检测平台，注意安全不要将弯管两端的坡口碰伤，将弯管置于检测平台，呈自然状态平放，按以下步骤检测2、检测壁厚 工具：超声波测厚仪。 将弯管外弧表面清除干净，然后涂上专用耦合剂，再用测厚仪在两管端、左右过渡区、弯
15、曲区外弧测量共五个位置，每个位置最少测3点，壁厚减薄率公式：C=(t1-tH)/ t1X100%, C表示：壁厚减薄率，t1表示：母管实际壁厚的最小值（mm）, tH表示：弯管外弧最薄处壁厚（mm）,弯管壁厚最大减薄率应不大于9%。3、检验椭圆度 工具：卡钳、盒尺。 用卡钳沿弯管的直径方向，在起弧、收弧、弯曲中心各测得最大、最小的直径数据，记录下来，用最大直径与最小直径之差，与钢管外径的比值计算出椭圆度。直管段椭圆度小于0.8%，弯曲段椭圆度小于2.5%。4、弯曲角的检测 检测用量具：角度尺、平台、钢板尺、直角尺。检测方法：将弯管放在平台上，然后用直角尺在弯管两端直段上分别找出N点（N6）投影到平台上。将弯管从平台上吊走，按照这些点找出两端直管段的中心线，交与A点，在用角度尺测量出弯曲角。
