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1、OEE设备综合效率设备综合效率 OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间一计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。【例1】若总工作时间为 8h,班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为 20min。于是负荷时间=480-20=460mi n开动
2、时间=460-20-20=400mi n时间开动率=速度开动率X净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。 开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为 0.8min。贝U净开动率=0.8 X 400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.
3、5%性能开动率=80%X 62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98%，则设备综合效率（全效率）=87%X 50%X 98% =42. 6 %我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到(A)每天工作时间=60 x 8=480min。(B)每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）=20min。(C)每天负荷时间=A B=460mi n。(D)每天停机损失=60min （其中故障停机 =20min，安装准备=20min,调整=20min）。(E)每天开动时间=C D=400mino(F)每天生产数量=400 件。(G)合格品率=98%。(H)理论加工周期=0.
4、5min/件。(I )实际加工周期=0. 8min/件。(J)实际加工时间=I x F=0.8 x 400=320min。(K)时间开动率=(E/C) X 100%=( 400/460 )x 100% =87%。(L)速度开动率=(H/1 )X 100%= (0. 5/0.8)X 100% =62. 5%。(M)(N)净开动率=(J / E) X 100 %= (320/400) X 100%= 80%。性能开动率=LX MX 100%= 0. 625 X 0. 80 X 100%= 50%。最后得设备综合效率（全效率）=KX NX GX 100% =0.87 X 0.50 X 0.98 X 100%= 42. 6%日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格品率不低于 99 %，这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目。
