《筒仓滑模施工方案(共10页)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《筒仓滑模施工方案(共10页)（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上 YCC项目筒仓滑模施工方案 一ycc项目筒仓概况及施工规划:YCC项目筒仓共17个，仓壁混凝土总量约23000立方米.仓基础.仓底板及输送地沟部分采用架子管模板支护施工.仓壁部分从基础顶面开始均考虑滑模施工，滑模模板到仓底板底位置时，空滑到仓底板顶，待仓底板施工完成，滑模模板变径（仓底板上下仓壁厚度变化）改装后，仓壁滑模施工继续，滑模施工至仓顶板结束。仓顶板为钢梁混凝土劲性结构，压型钢板兼模板，可直接浇筑混凝土进行施工。如下是各仓设计概况及滑模施工规划：1. 原料配料仓（共4个，仓壁混凝土总量约1244立方米）：A: 两个12m连体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板
2、底标高7.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约344立方米.两个仓壁一起从基础板顶滑模施工。B: 两个10m单体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板底标高12.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度280mm,仓底板上仓壁厚度250mm,单个仓壁混凝土约278立方米，两个仓壁单独从基础板顶滑模施工。2. 生料仓(共2个，仓壁混凝土总量约6164立方米）：两个25m预应力单体仓，基础顶面标高-0.6m,仓底板底标高14.0m,仓顶板标高75.0，仓底板下仓壁厚度600mm,仓底板上仓壁厚度500mm,单个仓壁混凝土约3082立方米，
3、两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。3熟料仓：（共3个，仓壁混凝土总量约3924立方米）：A: 两个40m预应力单体仓，基础顶面标高0.00m,地沟顶板板顶标高5.7m,仓顶板标高28.0m,仓壁厚度自0.00-28.0m为600-400mm,其中仓壁内直外斜（*因滑模施工，要求设计修改壁厚一致），单个仓壁混凝土约3517立方米，两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。B: 一个12m单体仓（荒料仓），基础顶面标高0.00m,仓底板底标高9.70m,仓顶板标高36.0m，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约407立方米，该仓壁单独从基础版顶滑模施工。4：水泥配料仓：（共
4、四个，仓壁混凝土总量约1158立方米）：四个12m连体仓，基础顶面标高-2.1m,仓底板底标高8.3.0m,仓顶板标高23.5m，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约289立方米，四个仓壁从基础班顶一起滑模施工。5：水泥仓：（共4个，仓壁混凝土总量约10420立方米）：四个22.5m预应力连体仓，基础顶面标高-1.5m,仓底板底标高16.0m,仓顶板标高60.0m，仓底板下仓壁厚度850mm,仓底板上仓壁厚度500mm,单个仓壁混凝土约2605立方米，四个单独滑模施工。二、滑模设计:（一）模板系统模板系统由内外模板、围圈桁架及提升架组成。内外模板采用高1.2
5、m，宽0.1、0.15、0.2m三种，厚度55mm的定型组合钢模，按竖向排列而成，钢模板间连接采用“丁”型螺栓。围圈桁架采用483.5钢管作上下弦和腹杆，高度为1350mm，围圈连接采用等加劲板焊接。提升架采用2.5米高“开”字架，用483.5钢管制作而成，上下横梁均为214,钢管与横梁的连接采用螺栓连接，提升架与围圈连接采用专用卡具（见图1）。（二）操作平台系统本工程选用下沉辐射式柔性滑模操作平台（见图1），操作平台系统由内外操作平台及内外吊架组成。根据计算及经验如下配置：1内操作平台：在每榀提升架内侧设置挑架，挑出2m，在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用755型钢制作，由螺栓与挑架连接，连
6、接在提升架内侧立柱上，挑架用钢管搭设，挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50100方木，间距50cm，上铺2.5cm厚木板。该环形水平桁架主要起保证滑模系统稳定性作用。内平台下面采用14圆钢对拉，在提升架处间隔设置一道，受力选在提升架接长脚上，用花篮螺栓调节松紧程度。2外操作平台：在每榀提升架外侧设置挑架，挑出2m，在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用755型钢制作，由螺栓与挑架连接，连接在提升架外侧立柱上，挑架用钢管搭设，外挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50100方木，上铺2.5cm厚木板。3内外吊架：吊杆采用16圆钢制作，横梁采用2504角钢制作，螺栓连接，内外吊架宽度800
7、mm，圆周方向铺3根50100方木，上铺2.5cm厚木板，侧面作扶手栏杆，安全网封闭。（三）液压提升系统液压提升系统由控制台、千斤顶、支承杆、油路等组成。控制台选用YHJ-100型一台，该设备可一次控制350台千斤顶。控制台设在筒仓中心，随滑模高度沿仓内钢管脚手架爬升。千斤顶采用 GYD-60型，额定起重能力50KN，根据计算确定千斤顶数量，考虑到圆筒仓仓壁滑模千斤顶的对称布置，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。支承杆采用48x3.5钢管，接头用特制插销且焊接打磨，支承杆标准长度6.0m。支承杆接头要错开，接头位置错开数量为25， 第一批48x3.5钢管分别用1.
8、5m、3m、4.5m、6m四种规格依次顺序排列，垂直地插入千斤顶并牢固地支撑在混凝土面上。油路采用二级并联油路，主管采用19高压油管，分为四路，每路均可单独控制，若发生滑模偏（扭），可通过控制不同主管的出油量来控制千斤顶的行程，达到纠偏（扭）的目的。三滑模施工操作：（一）滑模组装滑模系统组装程序如下：准备工作（放线、建立测量控制点等）提升架就位内外围圈内外挑架内环水平桁架及水平拉杆千斤顶及液压系统试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平桁架及水平拉杆初步受力调整提升架垂直度提升架最后连接安装内模板及操作平台板水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下安装外模板及铺设平台板其它水电管线及测量系统组装验收合格滑
9、升2m后安装吊架及挂设安全网。（二）模板滑升1：模板滑升时对混凝土凝结时间和出模强度的控制要求：混凝土初凝时间表示混凝土浇筑的时间极限，混凝土初凝时开始失去可塑性。混凝土终凝则为浆体完全失去塑性并开始产生强度。根据混凝土初凝时间要求，在浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土仍处于塑性状态，混凝土搅拌、运输、浇捣均应在初凝之前完成，混凝土初凝时间不宜过短；当混凝土浇筑完毕，则要求混凝土尽快硬化并具有强度，故终凝时间不宜在长。一般滑模混凝土的初凝时间宜控制在34h左右，终凝时间控制宜控制在56h左右；现场所需混凝土合适的初凝.终凝时间，要根据浇筑部位变化，温差变化，积累经验适当调整不同时段部位的混凝土初
10、凝终凝时间。混凝土初凝时间与终凝时间相隔不宜太长，以2h为宜，否则混凝土强度上来慢，影响滑模支撑杆的稳定性，严重时可能造成安全事故。 2模板滑升速度:模板滑升速度根据规范计算，并要按现场实际情况调整确定。滑模施工为了能减少混凝土对模板的摩阻力，保证出模混凝土的质量，要求混凝土有一定的强度（混凝土初凝时间），不塌陷，不变形，不被模板粘接拉裂（混凝土终凝时间），又便于抹光，必须根据滑升速度适当控制混凝土的凝结时间，使出模的混凝土强度达到最优出模强度。按每步混凝土浇筑高度300mm计算，一般滑模混凝土初凝时间控制在3-4h,取最低初凝时间3h，则要求每小时平均滑升速度不能低于10cm。这个速度是滑模
11、工程平均速度。3模板滑升阶段：模板滑升分初滑、正常滑升、末滑三个阶段进行。A初滑阶段：确定初滑升时间，要根据砼的初凝时间和浇注能力等因素在现场确定。滑模初划时间一般为4-6小时。初滑前混凝土应浇满模板（1.2米高），这个阶段，混凝土量相对于正常滑升阶段较大，混凝土浇筑300mm高一步，共需4步完成，其时间比正常滑升阶段（浇筑也为300 mm高）多3倍，当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm（模板高度的2/3）时，先进行试探性提升，即将模板提升12个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度（控制在0.20.4Mpa，用指压法判断，即指印清晰面不致下陷），如各系统工作正常
12、，每浇灌一层混凝土，再提升35个行程，浇灌到距模板上口50mm处转入正常滑升。B正常滑升阶段：（1）混凝土浇筑每层300mm高，在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。（2）提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中若发现油压增至正常滑升油压值的1.2倍尚不能使全部千斤顶升起时，则可判断系统出现故障，必须马上组织检查并及时进行处理。（3）正常滑升时两次提升的时间间隔控制在1.5小时以内，一般情况每隔1小时提升12个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。（4）在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并随时检查
13、操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态。C末滑阶段：混凝土每层浇筑300mm高，当模板滑升至筒仓下环梁底1m左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。4、停滑阶段：在滑升中如遇特大风雨或起重设备出现故障，混凝土无法施工时，首先要集中力量排除故障，如确实达到不停不行的地步，采用如下停滑措施：（1）将混凝土浇灌在同一个水平面上。（2）模板每隔一定时间（一般定为1小时）提升一个行程，至模板与混凝土不再粘结为主。（3）模板总的滑空高度不应超过300mm。（4）停滑超过二个小时以上
14、，混凝土表面应按施工缝处理。（三）钢筋绑扎1钢筋加工：横向钢筋采用8m通长钢筋，竖向钢筋考虑过长弯饶不易固定，长度不宜大于6m。钢筋加工量必须保证绑扎用量。2钢筋堆放：预先加工好的钢筋按滑模施工顺序运至现场进行分类存放，根据滑模施工速度利用塔吊吊至操作平台上均匀堆放，一次吊运数量不宜过多，以免增加滑模本身重量。3钢筋绑扎：（1）滑模施工的钢筋在提升架下横梁与模板上口之间进行绑扎，滑模装置上设竖向定位钢筋，以保证钢筋绑扎位置准确；（2）每层混凝土浇筑完成后，在混凝土表面上至少留有一道绑扎好的横向钢筋，弯钩背向模板；（3）在模板上口每2m焊25钢筋，保证钢筋有足够的保护层。（4） 有预应力钢筋的仓
15、，在预应力专业公司指导检查的情况下，摆放绑扎预应力钢筋。（四）预留洞口及预埋件 滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋与结构钢筋焊接牢固，滑模滑过预埋件后立即清除表面混凝土使其外露。 门洞模板先预制好后直接安装，两侧短钢筋焊接在结构钢筋上顶撑牢固，预留插筋，差筋先向上弯折150mm紧靠外模，待滑模滑升过门洞后再将表层混凝土凿除与门柱主筋焊接，门柱施工待滑模结束后进行。（五）浇灌混凝土滑模施工过程中每小时混凝土供应量应根据每个仓每一步混凝土所须浇筑时间确定。混凝土必须连续供应，供应方式根据仓体高度采用汽车泵或地泵泵送。根据相关规范，混凝土塌落度入模时应控制在120-140mm.混凝土泵送期间，泵送高度越大塌落度损失越大,不同泵送高度泵管摩阻力对塌落度要求也不一样，故混凝土配置（出盘）塌落度应根据上述原则及现场实际情况调整控制。滑模混凝土浇筑时间及泵送塌落度要求见附表1.2。混凝土分层均匀浇筑，每一层浇筑的混凝土表面在同一水平面上，并有计划地变换浇筑方向；分层浇筑的厚度控制在30cm，各层浇筑的时间间隔控制在1.5小时以内，以免由于间隔时间过长，混凝土表面初凝导致施工冷缝。混凝土振捣时避免触及支承杆、钢筋及模板，振捣用普通插
