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1、三合中桥施工方案一、编制依据本桥施工方案是依据施工图设计文件、S247HC-1招投标文书、国家有关法规和条例、参照相关部门颁发的有关规范、标准即： 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011） 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004） 公路工程技术标准（JTG B01/1-2003） 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG F80/1-2004） 公路交通安全设施设计技术规程（JTJ076-95） 公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ D63-2007) 并结合现场实际、针对施工队伍组织、劳力、技术、机械设备状况而编制。 二、工程概况 1.工程简介：本桥中心桩号
2、为K164+466.5，为后张法预应力混凝土空心板桥，本桥位于R=600的左偏圆曲线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡为0.3%；桥梁上部采用预应力混凝土空心板，桥梁下部构造为柱式墩，柱式台；墩台均采用钻孔灌注桩基础，桥台处各设D-40伸缩缝。桥面净宽11m，桥梁全长44.04m，按正交设计 。 2.地质、地形条件：本桥位于汝河支流，河流与路线成正交，主要用于水流通过。 桥位地质：桥区地貌单元多为季节性河流，沿线地质地下水为孔隙水，因为是季河流，雨季水量较为丰富，为河流劲流的主要来源。 3.气候、地震、路线区具有大陆性气候的特点，季节性变化鲜明，气候因素适中。年平均气温13.8，年平均降雨量6
3、00毫米，集中在6-9月份。根据河南省地震烈度区划图，该区地震烈度VI。本桥按VI设防。 三、施工准备 1、技术准备：熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案、施工进度计划、作业指导书；由项目经理部工程管理部对现场技术人员和工班逐级技术交底。 2、施工进度计划：2013年12月10日开工，2014年10月30日完工。 3、施工组织机构设置：为了加强建设本单位工程管理、全面履行合同，确保本单位工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本桥段工程特点，按照项目法施工组建项目经理部，承担本项目的施工任务。 项目经理部主要工程技术和管理人员，全部
4、抽调具有丰富的施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术和管理人员。 项目部设项目经理1名、项目总工程师1名，项目副经理1名。项目部下设工程技术部及质量部、安全环保部、物资设备部、计划合同部、综合管理部、工地试验室等六个职能部门。项目部下辖个桥梁施工队：下分为上部构造施工作业队、下部构造作业队。附：现场组织机构图（如下）及进场人员一览表。序号职务/工种姓名备注1项目经理揣文强施工总负责2总工刘列元技术总负责3副经理张占奇现场总负责4施工队队长郭建强现场施工负责人6试验工程师陈亚伟现场试验负责人7测量工程师李卫卫现场测量负责人8施工员金少可、王明现场管理员9专职安全员郭学儒现场安全员11钢筋
5、加工场场长杨喜电钢筋加工负责人 4、工程材料准备： 主要原材料从业主批准的合格材料供应商处购买，所有原材料进场后应按相关规范要求进行试验检测，不合格原材料一律清除出场，坚决杜绝不合格材料用于工程施工。提前编制好材料使用计划，合理安排材料进场时间，做好备料工作：对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料堆放整齐，设置标示牌，注明产地、批号、规格、数量及检验状态等，材料质量证明书齐全。 5、现场准备： 做到现场四通一平，临时设施完备，消防、安全设备齐全。 施工测量和试验检测工作满足施工需要。 6、安全设施 设置安全警示标志，安排专人负责安全。四、桥梁工程施工程序和主要施工工艺 、桥梁总
6、体施工方案1.1、混凝土施工：混凝土拟使用商品混凝土，混凝土运输运至现场浇筑。工程主体混凝土用吊车浇筑。1.2、钢筋工程：在桥梁施工现场设加工棚，在棚内进行机械下料、弯制、保存，运至现场安装。直径12mm钢筋采用对焊、机械连接或电弧搭接焊接头，其余钢筋在非受拉区域可以采用绑扎接头。1.3、施工测量：控制网的复核和布置均采用GPS和全站仪施测。1.4、桩基施工：桩基施工采用冲击钻成孔，钢筋笼现场根据实际情况采用一次加工成型，汽车吊吊装入孔，导管灌筑混凝土。1.5、立柱施工：模板采用定型钢模板，用吊车配合安装拆卸。立柱模板固定采用在地面四角预埋地锚，用钢丝固定好立柱模板，浇筑立柱混凝土采用吊车吊料
7、斗送入模。1.6、盖梁：采用在柱身上安装抱箍，然后设置牛腿作为承重基础，接着铺设纵梁、分配梁、安装模板的办法进行盖梁施工，底模采用钢模板，侧模采用大块定型钢模，混凝土浇注采用吊车吊料斗送入模。1.7、空心板：设预制场集中预制，架设采用架桥机、吊机吊设安装 、分项工程施工方案 桩基施工 钻孔灌注桩施工工序、施工准备a、修筑施工便道，平整场地，清除松软的土层并夯实。b、进行桩孔放样，完毕后用十字线定出桩孔中心位置，设置护桩，孔口周围拉防护栏，树安全警示牌。c、准备足够多的泥浆及足够大的泥浆池，在泥浆池旁设置警戒带，设置警戒标志，安排专人负责现场安全。d、确定各项工作现场负责人，保证每一项工作都有专
8、人负责，建立责任制。、钻孔施工 a、护筒埋设 护筒采用厚度为5mm钢板，内径比桩径大200mm，将制作好的护筒采用人工挖坑埋设，四周护土回填时分层夯实，埋设好的护筒顶部高出地面0.3m，埋置深度为24m，然后用水准仪测出护筒顶面标高。 b、冲击钻钻孔 b1、机具及人员布置：将钻架抄平就位，垂线对准桩孔中心位，准备好足够的护壁泥浆粘土。司机兼记录员1人，掏渣工2人，每台钻机配备3人，钻机应挂标示牌。 b2、钻孔：钻孔时先在孔内投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆，在钻孔的过程中，孔内水位保持低于孔口护壁顶面0.3米，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径15
9、cm）。用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。遇到流砂现象时宜加粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。冲击钻孔过程中，对于易塌地层，要求的泥浆性能指标，具体为：相对密度1.21.40；粘度2230pa；含砂率不大于4；胶体率不小于95。 b3、钻机正常钻进时应注意事项： 冲程是根据土层情况分别规定的，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土层时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起塌孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土层时宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并提高泥浆粘度和相对密度。 在通过漂石或岩层时，如表面不平
10、整，应先投入粘土、小片石、将表面垫平在用十字形钻锤进行冲击钻进，防止斜孔，塌孔事故。 要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm，应注意防止松绳可少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损失。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕在一起发生事故。b4、掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，所以在冲击一段时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏取钻渣。当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收冲击能量，妨碍
11、钻锤转动，进尺下降，还可能造成扁孔、梅花孔，因此必须掏渣。 一般在密实坚硬土层每小时进尺小于5cm10cm，松散土层每小时进尺小于15cm30cm时，应进行掏渣，或每进尺0.5m1.0m掏一次，渣每次掏渣至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。 b5、记录：从开钻到终孔，整个施工过程钻机司机必须做好认真的施工记录，详细记录每天的孔底标高，钻进深度，岩样的情况。如与设计图纸不符，及时进行比较，不能保证嵌岩深度时，申请变更。 b6、成孔检查：在成孔的过程中及终孔后以及灌注前，均需对钻孔进行阶段性成孔质量检查，并报监理工程师申请验收。具体内容如下： c、孔径和孔形检测 钻进过程中须用检
12、孔器检孔。检孔器用钢筋做成笼形，其外径等于设计孔径，长度等于外径的4倍，检孔时让检孔器自由下落到孔底，不可加重压、冲击或强插等方法检孔。 当检孔器不能沉到所钻深度或拉绳的位置偏移护筒中心，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。 d、孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测和超声波检测。 e、桩孔竖直度检测 方法如下图所示，在孔口平放一标尺，标尺中心与孔口中心一致，在检孔器底部中心引测绳至钻机滑轮上，量出滑轮到标尺中心的距离H，再量出侧绳与标尺中心的偏距e，根据tge/H，求得孔斜值，允许误差不大于1。 f、桩位复测钻孔桩受到施工中各种因素的影响会偏
13、离原设计桩径，所以要对全部桩位进行复测。同时在复测平面图上标明实际桩位坐标。复测用全站仪进行。 g、清孔 当钻孔完成，经监理工程师同意终孔后，迅速进行清孔，目的是降低泥浆的相对密度，含砂率等指标。清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止孔底沉淀过厚，降低桩的承载力。 本桩基清孔采用抽浆法，利用泥浆泵持续吸渣15分钟左右，下完钢筋笼后进行二次清孔，使孔内泥浆指标符合。具体为：相对密度1.031.10；粘度1720pa；含砂率小于2；胶体率大于98，不准加深孔底标高代替清孔。、钢筋笼的制作及安装 a、钢筋笼制作 本桩基采用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋上标出
14、主筋的位置，同时在主筋上标出箍筋的位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成钢筋骨架，然后将环筋和四周的耳朵筋焊好。本桩基钢筋笼分两节制成，节与节之间连接采用双面焊，焊接长度大于5d，在第一节钢筋笼下入桩孔时在孔口对接，对接处相邻钢筋必须错位对接。同一截面焊接数量不超过主筋数量的50%，错位长度保证不小于35d。钢筋笼制成后为保证骨架起吊时不变形，在骨架内部应设临时加强支撑以增强骨架刚度。钢筋骨架制作的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；
15、骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。b、钢筋笼的起吊及就位 钢筋笼在移动及下吊入孔过程中用汽车吊起吊。吊点设两处，第一处设在骨架下部，第二处设在骨架长度的中点到三分点之间，起吊时先将第一处稍提升，到骨架垂直地面后，解除第一处，当骨架进入孔口将骨架扶正，慢慢下降，自下而上解除支撑，严禁摆动，碰撞孔壁。当下降到第二处吊点附近的加劲箍接近孔口时，用木杠或型钢穿过加劲箍下方将骨架临时支承于孔口，将吊点移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降，到骨架最后一个加劲箍处再临时支撑，然后吊来第二节骨架与第一节对接，使上下两节位于同一竖直线上，施焊，焊接接头必须符合规范要求，全部接头焊完后，使整个骨架降至设计标高。 骨架上端定位必须由孔口标高来计算定位筋的长度，用两根工字钢将整个骨架焊牢，防止碰撞使骨架移位和骨架上浮。经过检查方可灌注砼。混凝土采用内径300mm钢导管灌注，导管应进行水密、承压和接头抗
