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1、质量管理观念形成及十大方法1*2QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期*3质量是立国之本立厂之本立人之本*4质量是生活的大堤打造高质量的生活保障追求*5质量的定义一组固有特性满足要求的程度明示要求潜在需求符合规定要求符合顾客要求隐含要求6*经验检验阶段手工业时期工业化初期商品化程度低生产者也是检验者经验就是“标准”师傅带徒弟20世纪初开始劳动分工泰勒的“工长质量管理” 有人专职制定标准（立法） 有人负责生产制造（执法） 有人专职按照标准检验产品质量（司法）*7事后检验阶段*8统计质量控制阶段二次世界大战期间，军火工业大量发展子弹、炮弹怎样检验？大量生产的产品
2、如何检验？战士身上带多少弹药最适当？*9全面质量管理阶段 (TQM)定义：生产单位开展以质量为中心、全员参与为基础的一种管理途径，其目标是通过使顾客满意、本单位成员受益，而达到长期成功。 从生产数量为中心转变为以质量为中心； 从管结果变为管因素； 依靠科学程序与方法，使全过程处于受控状态*10零缺陷全过程全 员全面全面质量管理载体基础方法目的*11品质管理工具十大方法1.抽样检查*2.8D管理3.4M1E工作法4.FMEA失效模式5.作业标准化6.质量控制点7.防错装置8.QC七工具9. PDCA循环10.QC小组*12 “8D”管理，起源于美国的福特汽车公司，由于成效显著，后被其他企业仿效，
3、现已风行于世界所有的制造业。所谓“8D”，是解决问题所组成的专案小组用于解决问题的8个步骤或8项准则。 “8D”管理必须以事实为依据，解决问题的根源而不是表面，“8D”管理要求解决问题时，所有的过程必须有书面记录。“8D”管理*13 D1：描述问题 D2：采取紧急应对措施 D3：分析确定根本原因 D4：选择永久措施 D5：实施及验证效果 D6：控制永久措施 D7：预防再发生 D8：恭贺成功 “8D”的八个步骤*141.如何描述问题何时问题发生的时间发展会导致哪些后果和损失现况现在状态怎样何处问题发生的场所和关联部门何人当事人是谁何事问题的主要内容是什么*152.采取紧急应对措施紧急应对措施只针
4、对现时情况：不让事情恶化增加资源投入如：全检、更换设备模具、修改工艺、材料更换、人员调整等规定紧急应对措施临时期限，到期如无永久措施，应再制订临时措施并再规定期限以上措施均应有当事人、管理者、日期和时间的记录1234*163.分析根本原因问题原因人员设备方法原料环境*174.执行永久措施永久措施一般是形成文件的的报告，记录具体实施日期及过程。5.验证实施部门要对比总结发生前后的结果，包括：原有缺陷产品已经更正和消除，验证实施后效果，并有相应记录6.控制对实施措施的方法和途径要作出明确规定，如制定过程控制计划或作业指导书*187.预防各关联部门要确定纠正措施的影响，消除隐患防止再发：防止类似产品
5、的类似过程中再出现类似问题；修订文件，识别防止类似问题重复发生；修订监控计划，改进作业流程；修订作业指导书，改正作业方法；必要时向顾客说明；*19问题当事部门要针对解决问题的有贡献人员，建立报告，通报行政部门予以嘉奖，具体可根据贡献者取得的成绩大小由行政部门依据相关规定实施，以鼓励员工不断创新。8.恭喜你的成功8D流程示意图*201.描述问题2.紧急措施3.根本原因分析选择最佳处理方案4.实施永久措施5.验证6.控制7.预防8.恭喜成功、嘉奖OK检测处理方案效果N重新选择*21主管领导指示或被相关程序文件明确要求提交”8D”报告时。什么情况下要“8D”报告在生产现场的过程中发现严重不良，主要不
6、良及重复发生的次要不良须提交“8D”报告；当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交“8D”报告；在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象；要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交”8D”报告；*22 1、在发现问题的24小时内,提交包含所采取的紧急应对措施描述的“8D”报告； 2、在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因和实施永久措施方案的的“8D”报告。提交报告时间要求 若公司每年有近百项的工作问题依照“8D”的方式来解决，对管理人员管理水平的培养非常有效，能成为公司重要的资产，这也是很多公司将“8D”制度化的原因。 “8D”的运用，其实不只在产品上
7、，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用“8D”的逻辑来思考看看。 *23设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异 人环境温度湿度灰尘污染4M1E品质管理*24FMEA潜在失效模式及后果分析 上世纪五十年代，美国第一次把FMEA应用于战斗机操作系统的设计过程中，六十年代，应用于航天工业，七十年代后，进入汽车和医疗设备行业，八十年代进入微电子领域。九十年代后，作为QS9000的认证标准。现已推广至所有的制造领域。经过半个世纪的发展，FMEA已经在工程制造中形成了一套科学、系统而有效的质量控制方法。*25过程功能和要求潜在失效模式潜在
8、失效后果严重度S级别潜在失效起因或机理频度O过程控制探测度DRPN建议措施目标完成日期措施结果预防P探测D采取的措施严重度S频度O探测度DRPN注塑成型表面无缺陷，尺寸准确打孔孔位准确无偏移产品表面缩痕，表面粗糙孔位偏移装配定位失准外观不良，与相关零件衔接不良，顾客不满意影响顾客使用投诉增加影响中等影响较高78注塑压力温度时间设置不当夹具松动钻头迟钝磨损较大56仪表定期校正每2小时1次每班二次校正夹具定期检查钻头操作工自检，检验员巡检操作工自检，值班长抽查巡检44工序监控每小时1次工序监控每班抽查二次11月10日前11月8日前操作工自检，工艺员复检操作工自检，值班长复检444434过程FMEA
9、纠正预防控制表1404818864*26标准化作业所谓标准化就是明确的书面工作的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果质量检验注意安全标准存量节拍时间作业顺序操作者1047秒李萌27*某产品标准作业表原材料存放处ABCDE取料加工品存放处*28讲给他听: 要求工作负责人在作业前，把作业指导书内容讲解给作业人员听，使其了解、明白、掌握做给他看: 要求班组长把作业内容和作业方法进行操作示范，让作业人员对正确的工序、工艺和技术标准有直接的感性认识，学会操作。让他试做: 让作业人员自己动手操作实践，以
10、了解掌握作业要点、重点、细节、关键环节等要领。给他确认：一是作业人员试做后，对其正确做法要给予肯定和确认，二是对做得不对的，当场指出，就地改正 。给他表扬：对已经熟练作业的，要给予肯定，进行表扬和鼓励，充分调动作业人员主动性和积极性 标准化的“五他”教育法*29关键工序与特殊工序 关键工序：对质量有较大影响的加工工序或零件，损失严重、很难纠正工序特殊工序：加工后无法验证、或必须进行破坏性试验才能验证的加工工序*30编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书 确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因设立
11、质量控制点的步骤*31现场点、线、面相结合 质量控制点关键质量特性 重要工序或特殊工序 生产控制线重点产品（主导产品）建立生产控制线 全面质量控制推行“精益生产”方式“第一次就把事情做对”“零缺陷” 和“自动化”*32 熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 操作工人在质量管理中的职责事前事中事后自己做好标识“三自一控”“三按”自己采取纠正和预防措施*33质量三不接受原则不生产不合格品不接受不合格品不交付不合格品*34质量检验人员的要求卡把关不让不合格品流转 防防患预防出现不合格品 帮帮助帮助指导作业人员 讲宣讲宣讲质量知识和操作要点*35检验员检验在品种更换
12、、品种开发、开工初或关键工序开始生产的前几件产品的检验首检巡检按一定数量间隔的检查或按一定时间间隔的检查专检需要一定专门知识的检验或需要专门检测工具的检验终检对成品完工后的检验或零件和部件完工后的检验建立防错装置防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做*36当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，大家都会选择正确的做法*37无意识的有意识的记不清不正确疏忽错误遗忘潜意识错误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止声响报警灯光报警人员培训意识表现因素措施人的行为失误不清楚明知故犯处罚情绪不负责任不满断根原理防错技术十项原理順序原理相符原理自动原理保险原理隔离原理
13、复制原理缓和原理提示原理确认原理*38质量的波动性：即使操作者、机器、原材料、加工方法、生产环境等条件相同，但生产出来的产品质量特性也总是存在着差异，不可能完全相同； 质量的波动规律性：产品质量波动具有普遍性和永恒性，其波动又服从一定的分布规律；*39质量的波动性和规律性*40不合格产品不合格产品合格产品4M1E没有不一致的地方(不一致在允许范围内)作业人员作业方法材料设备工具作业环境有不一致的地方上限下限规格有其果必有其因工具目的查检表寻找解决产品质量原因的具体措施和方法层别法加工整理数据、分析影响质量原因的一种方法直方图整理、判断和预测过程质量存在状态柏拉图对造成质量变化的因素进行分类，找
14、出主要因素因果分析图按人机料法环分析问题因素，明确因果关系控制图分析研究过程中是否呈稳定状态相关图（散布图）研究变量之间关系，进行相关因素的分析41*QC七大工具*42分析和表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。因果图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之用箭头联系起来，表示因果关系的图形。因果图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。因果图的原理和要求*43运用因果图有利于找到问题的症结所在，然后对症下，解决质量问题。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进
15、活动中有着广泛的用途。因素大原因中原因小原因*44序主要原因对策执行人地点验证人期限1操作者不能掌握工序质量辅导学习产品标准和工艺要求组织学习作业指导书2设备精度偏低做好日常维护保养做好设备点检做好润滑“五定”3测量误差量具定检制作专用量具4切削余热影响加工尺寸加工时注意工件温度，最后一刀待降温后进行检查表回答5W1H的问题：谁来做？为什么做？什么时候做？什么地方做？按什么要求用什么方法做？原因数量频率%累计%内径37162.9962.99外沟9215.6278.61内沟53987.61外径376.2893.89平面366.11100总计58910045*1002003004005006001
16、02030405060708090100内径外沟内沟外径平面ABC轴承套圈磨加工不合格原因分析%62.9978.6187.6193.89100练习工人漏气不漏气漏气率%A61332B3925C10953合计1931平均3846*生产厂漏气不漏气漏气率%甲厂91439乙厂101737合计1931平均38按操作工分层的漏气情况按生产厂分层的漏气情况案例分析*47工人工厂气缸垫合计甲厂乙厂工人A漏气606不漏气21113B漏气033不漏气549C漏气3710不漏气729合计漏气91019不漏气141731合 计232750综合分层的漏气情况结论：1.使用甲厂制造的气缸垫采用工人B的操作法最佳 2. 使用乙厂制造的气缸垫采用工人A的操作法最佳零件尺寸零件数19.9019.91219.9219.93519.9419.951019.9619.972019.98 19.994020.004520.0120.024020.0320.042020.0520.061020.0720.08520.0920.10348*4540402020101055102030405060708090100尺寸零件数零件尺
