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1、GMP检查缺陷之人机料法环GMP缺陷之机构与人员1将中间产品的取样、检验等职责交由生产部门负责。2. 培训落实不到位，培训针对性差。新员工未掌握操作技能即独 立操作。3. 生产管理、质量管理人员偏少，在有人请假时不能及时管理到 位。4特殊岗位（如中药材检验）缺乏有实际经验的人员上岗。5质量转受权人没有经过相应的培训。6 .进入洁净区的维修人员未进行微生物知识培训。7. 对进入不同洁净级别区（室）的外来人员，未进行个人卫生、 更衣等要求的现场指导。8洁净服未进行编号，不同洁净级别衣物在一起清洗、整理。GMP缺陷之厂房与设施1 功能间面积偏小，生产物料存放及人员操作空间不够，容易造 成混淆、交叉污
2、染。2. 未按维修计划对厂房进行维修保养，不能提供相关记录。3 .厂房改造图纸不受控，没有版本号，不能追踪修订历史。4 厂房设计不合理，储存物品区同吋作为人流通道。5.企业对多产品共用厂房设施、设备的风险评估不充分。6新安装设备设施或硬件改造无记录，改造后未进行验证、修改 文件、人员培训。7在线生产过程中，加工过的物料与未加工过的物料放在同一垫 板上，且容器无物料名称。8温、湿度监控点不具有代表性。温、湿度，压差出现超标情况， 未采取适当处理措施，未按偏差管理制度执行，记录与实际不 符。9对产尘人房间的气流流型未进行确认，不能充分证明该区域的 粉尘不外泄。10.下水管管径过小，排污水时溢至周围
3、地面。水槽及盖板过小， 水封过浅，无法形成水封。11车间产尘操作间除尘设施除尘能力不够，方法不正确，除尘效 果不好。12.对直接入药的中药饮片粉碎间及人员、物料进岀间未参照洁净 区管理。13 包装区域不同的包装线之间未采取有效的物理隔离。14 .毒性饮片库为玻璃门窗，不符合安全储存的要求。1 5 接受、发放和发运区域不能有效地保证物料、产品不受外界（如 雪、雨）的影响。16在生产区和质量控制区进行取样，未建立防止污染、交叉污染、 混淆和差错的书面程序。17生物检定、微生物和放射性同位素的实验室未分开设置。18阳性对照室的排风未进行适当处理。1 9.溶出度试验仪和水分测定仪同室存放。2 0 仓储
4、间和质量控制区的饮水间设在操作区内，影响操作。GMP缺陷之设备管理1设备安装位置靠近排风口，对气流流型造成影响，并增加污染 风险。2设备维护、维修记录和设备运行记录不一致，同一时间设备既 在运行又在维修。3. 电子秤精度不能满足使用岗位个别物料的投料精度。4. 使用电子天平称量样品，加载样品U寸用清零功能清零，再取下 被称样品时，该数显示复数示值。5 在未采取必要的防护措施情况下，对生产过程的设备进行维护。6生产结束拆卸磨具发现有个别破损，未对前期生产的产品进行 质量追踪。7对维护、维修造成相应的偏差分析不够，或未按变更控制程序 进行。8. 沸腾制粒机配套蠕动泵更换新硅胶管后未对喷浆速率重新进
5、行 确认，造成制粒过程中喷浆量不准，制出颗粒不易压片。9已清洁的设备、容器、部件与待清洁的设备、容器、部件放同 一房间，未有效隔离。10.对生产和检验使用的关键计量器和控制设备未按检验周期进 行。11计量器、控制设备的标示信息不清洗或标示内容有误。12. 水质检测取样点设计不合理，水质监测缺乏代表性。13纯水管道设计不合理，有超过管径6倍的盲管。14. 纯水储罐安装的疏水性除菌过滤器，未按规定期更换，或无更 换记录。15纯水输送管路存有无法排空的低位处（如埋入地下）。16多个车间共用一套制水系统，储罐釆用并联方式各自运行。当 某个车间停产时，纯水系统的储存、分配管路停止运行，未对停 用系统再次
6、恢复使用前清洁、灭菌和再确认情况下做出评价和规 定，停运部分形成盲端，易滋生微生物。17.未对纯水系统运行过程中出现的偏差进行分析处理。18未制定设备的预防性维修计划和规程，使用临时性的方法进行 设备维护。19 设备未在规定的标准范围内运行。如混合机的混合量超出设备 规定的标准量。20.设备生产能力与产品实际产量不匹配。GMP缺陷之物料与产品 1 物料未按照“先进先出”的原则进行发放。2对一次接受多个批次的物料，混为一批进行取样、检验和放 行O3 没有对进场物料进行逐件核对或鉴别，也没有进行供应商现场 资料审计。4购入的中药材包装上的标签无产地、来源、采收日期等原始标7J o5物料在储存过程中
7、仓库温控系统出现故障，储存温度超标，没 有对物料质量情况进行评估而继续用于生产。6 某口服固体制剂已经称量的多种物料堆放在一起，没有任何标 识。7某中间产品的储存期限未经验证，没有数据支持。将超出复检 期的物料用于身产。8 .某物料的标示贴在了外包装桶盖上，而桶盖挪动易与其他物料 混淆。9不同品种、规格的标签存放在同一储藏柜中，没加标示容易用 错。10未对标签的发出、使用和退回数额进行平衡核算。11 不合格中间产品标示不醒目，未设置专门隔离区域。12回收批次产品的有效期未按照回收处理中的最早批次确定。13个别产品返工工艺控制参数与工艺存在不一致情况。14某批次产品经重新加工后，仅按照常规检验项
8、目进行了检查， 合格后放行。质量部门没有对重新加工后的产品进行评估。1 5 某产品同一批号不同退货渠道的退货产品没有分开存放和记 录。16 .企业品种共用的生产设备的清洁验证中，在参照物质的选择上 未考虑到毒性药材的影响。设备清洁验证结果不能完全证明共用 设备是否会影响清洁。GMP缺陷之确认与验证1企业在药品注册中报资料的注册标准中建立了产品堆密度的计 算标准，但其工艺验证接受标准仅设定为符合中国药典（2010 版）标准要求，未将符合注册文件中的堆密度标准纳入标准中。2 .工艺规程中将原料药物的过筛冃数作为关键工艺参数，但在工 艺验证方案中未将其列入。3 变更了混合机的转速后，未进行混合后物料
9、均一性的再确认。4. 清洁验证中使用直接擦拭取样方式进行设备清洗后的残留取样, 但该擦拭取样方式未执行取样回收率的测试。5. 同一条生产线上共生产三种原料药，选择了一种原料药为代表 执行清洁验证，但该原料药生产后的清洁工艺与另外两种不同。6产品生产工艺验证时控制的温度与批生产记录的实际生产控制 温度不一致。7. 验证记录内容不全，缺少原始性。8 验证过程发生偏差I寸，无偏差处理的相关补充说明和记录。9. 验证实施吋未严格按照验证方案的内容进行，且未进行变更说 明。10对蒸汽灭菌器验证时装载的灭菌物品数量，与平时实际使用该 灭菌器时装载的灭菌物品数量不一致。GMP缺陷之文件管理1. 工艺规程中的
10、工艺流程与注册工艺不符。2. 操作规程内容简单，不具有操作性。3企业产品的质量标准只执行现行的药典标准，未执行注册标准。4文件的修订没有按照程序执行，未按规定定期审核修订，没有 修订的相关记录。5某些记录没有足够的空格，当记录出现填写错误时，改后的数 据字迹很小，难以辨认。6因忙于操作等原因，未及时填写操作记录、签字，事后写回忆录。7为将自动打印记录粘在批记录后面，自动打印记录没有操作人 签名。热敏打印数据没有复印，数据不易保存。8生产岗位记录随意划改，更改处没有更改人签名及标注日期。9 .某设备变更后批生产量加大，没制定或修订相应的工艺规程， 工艺没有进行再验证。I o工艺规程中未明确同一产
11、品不同规格的包装形式的操作要求。11某糖衣片工艺规程中未对晾片操作工艺工序环境的温、湿度作 出规定。12 .有特殊储存条件要求的产品，其工艺规程未对待包装产品的储 存条件、储存时间做出规定。13批记录设计较复杂，需填写的文字内容较多，不便于记录且易 岀差错。14现场记录以空白纸代替，事后眷写记录。15. 发生停电或设备故障，生产断数小时，批记录未如实记载，也 未按偏差处理程序进行报告。16批包装记录中未详细记录包装中发生的偏差。GMP缺陷之质量控制与质量保证1. 实验室使用的工作对照品不能溯源，标定记录中未能提供国家 法定对照品的相关信息。多次使用自制对照品未通过定期标化证 明其效价或含量在有
12、效期内的稳定性。2取样管理不规范，未根据不同剂型、不同包装制定相应的取样 操作规程；使用未经处理的样品容器而影响检验效果。3某产品鉴别试验中，标准规定为加某种试剂数毫升（nil）,企 业的检验记录为格式化记录，没有记录试剂操作中加入试剂的准 确数量。4 .国家标准对某一片剂的标准进行了修订，增加了有关物质检查， 企业直接采用了国家标准方法，未进行必要的方法验证。5某制剂的中间产品含量测定结果超出企业规定标准，但未进行 调查和处理。6 .某产品的储存条件为常温保存，但企业将产品在阴凉处保存。 留样保存条件与规定不一致。7某工作对照品未规定有效期，或规定了有效期但未进行必要的 验证和确认。8 某产
13、品的持续稳定性考察结果及数据未形成完整报告，也未经 质量管理负责人审核。9. 企业委托第三方实验室对产品进行稳定性考察，但只出具了考 察报告，未能提供详细的试验方案、试验记录、资质证明。10. 对关键参数的记录及判断不科学，没有记录指标的详细变化情 况，无法对趋势进行分析。II 企业改变了原料供应商，变更实施后评估数据不足，未对实施 变更后的产品稳定性进行考察。12. 某产品的分析方法使用的色谱柱型号和规格发生了变化，未按 照分析方法对变更进行审批。13. 企业的年度偏差台账，多次对偏差原因都归结为员工操作失误 导致。制定的纠正预防措施都是对员工进行培训，培训内容均为 设备标示相关问题。14成
14、品库夏季温、湿度有偏离规定要求的时段，仓库只进行了简 单备注记录，未上报质量部门，未按偏差管理标准进行管理。1 5.供应商可以提供某一物料的多种规格，且有不同的质量标准， 但是物料供应处的合格供应商资料中，没有物料供应商提供物料 的规格信息。16现场审计记录不详细，没有记录必要的仪器、设备、人员等详 细信息。仅仅是在格式化的记录表格中用“是” “否”来标示。17 供应商生产状况发生了较大变化，未对其进行重新评估。18质量回顾性分析数据不全而，对发现的不良趋势未提出并建立 明确的整改措施。19电子数据完整性存在如下缺陷：(1) 高效液相色谱仪等仪器工作站无审计追踪功能；(2) 与设备连接的计算机
15、设置有一个用户名和密码，工作站软件 未设置；(3) 电脑显示日期与实际日期不相符；(4) 含量测定使用的EX1CL计算表格未进行验证；(5) 批检验激励图谱与工作站上的图谱对不上，记录有删除和更 改；(6) 企业未建立计算机系统管理规程，规定使用和管理人员的职 责和权限，以及数据录入、复核、备份、保管等相应要求。GMP缺陷之生产管理 1 实际生产批量超出工艺规程规定的最大批量。2. 制剂产品用回收率计算代替物料平衡计算。3总混料斗出料时与接料斗密封不严，有粉尘扩散，易造成交叉 污染。4.生产现场存在没有标识的容器或工具。5 管道连接无防止错接的设计，操作没有复核人员复核。6 .清洁后并在有效期内的料斗内壁残留有水珠，或触摸有残留物。7. 口服固体制剂铝塑包装工序无铝塑包装材料密封性检查控制项 目O8. 口服固体制剂铝塑包装工序对剔废装置的有效性未制定检查手 段和频率。9生产状态标示信息内容不全，没有标明“理论产量”。10. 待分装容器没有进行编号管理，可追
