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1、设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象：典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。潸在失效模式耍使用规范化、专业性术语：典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。失效后果是下一道工序或客户的 感受：DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级， 并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。严重度评估分1 一 10个等级，严重度评价准则如下表：后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失
2、效预兆的 情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下 所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客不满意6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客满意有些不满意5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客 能发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客 发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求
3、，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1从上表可以看山：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常 严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合 政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基木功能；如果 是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现 有缺陷。频度是失效起因/机理发生的频率。分为1 一 10级，频度评价准则如下：失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效彡100个角1000辆车/项目10彡50个每1000辆车/项目9高：经常性失效20个每1000辆车/项目8彡10个每1000辆车/项目7中等：偶尔发生的失
4、效彡2个每1000辆车/项目60.5个每1000辆车/项目5低：相对很少发生的失效彡0. 1个每1000辆车/项目4彡0.01个每1000辆车/项目3极低：失效不太可能发生彡0.001个每1000辆车/项目2失效通过预防控制消除1从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的， 每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等, 只是偶尔发生失效，每1000辆车或项A失效可能大于5;如果是2级，那么失 效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是T分之o.oi。探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来 探测潜在失效起因/机理（
5、设计薄弱部分）的能力评价指标，分1 一 10级：探测 度评价准则如下表：探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制有极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式4多设计
6、控制有较多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制有几乎肯定的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式1从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。也就是用现行 的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没 有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/ 机理及后续的失效模式。三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形 脏污、安装调试不当、接地、
7、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、 不配合、不连续、损坏设备等；对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、 外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。PFMEA从严重度（S）、频度（0）、探测度（D）三个方面进行定级，并计 算RPN风险顺序数，RPN值高的定义耍明确。表1严重度（S）评价准则后果评定准则，后果的严重度当潜在失 业率效模式导致最终顾客和/或一 个制造/装配厂产生缺陷时便得出 相应的定级结果。S终顾客永远是 要首先考虑的。如果两种可能都存 在的，采用两个严
8、惩度值中的较高 者。（顾客的后果）级别后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模 式导致最终顾客和/或一个制造/装配 厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。 如果两种可能都存，采用两个严重度值 中的较高者。（制造/装配后果）。未能符 合安全 和/或 法规要 求当潜在的失效模式在无警告的情 况下影响车辆安全运行和/或涉及 不符合政府法规的情形时，严重度 定级非常高。10失合#/规可能在没有预赘下危害操作者（机械或 装配）当潜在的失效模式在警告的情况 下影响车辆安全运行和/或涉及不 符合政府法规的情形时，严重定级 非常高。9可能在有预赘下危害操作（机械或装 配）基本功能的损失或降级车辆/项0不能工作（丧失
9、基本功 能）。8大规模中断100%的产品是废品.流水线停止或停止 出货车辆/项H可运行但性能水平下 降。顾客非常不满意。7显著中断生产运转一定会产生部分废品,背离S 初过程包括流水线速度降低或增加功损降 适的或级 舒能失车辆/项目可运行舒适性/便利性 项0不能运行。顾客不满意。6一般100%需脱线返工,是被承认的车辆/项0可运行但舒适性/便利 性项目性能水平有所下降。5部分需脱线返工,是被承认的令人小 舒服的 项0配合和外观/尖咯和卡嗒响项目不 舒服。多数（75%以上）顾客能发 觉缺陷。4在加工前100%须在位置上返工配合和外观/尖响和卡嗒响项目不 舒服。50%的顾客能发觉缺陷。3在加工前部分
10、须在位置上加工配合和外观/尖响和卡嗒响项目不 舒服。有辨识力顾客（25%以下） 能发觉缺陷。2微小中断过程，操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨别的后果。1没有后果没有可辨别的后果表2频度（0）评价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效彡100个每1000件1050个每1000件9高：经常性失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效2个每1000件60.5个每1000件50. 1个每1000件4低：相对很少发生的失效0.01个每1000件3很低：几乎很少发生的失效0. 001 个每 1000 件2极低：失效不大可能发生。通过预防控制消除了失效1表3探测度（D
11、）评价准则探测性准则检查类别控测方法的推荐范围探测度几乎不可能绝对肯定不可能控测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出臬X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X用控制图的方法，如SPC （统计过程控制）来实现控制。7小控制可能能探测出XX在后续工位上的误差探测，或么作Jk准备时进行测和首牛检 查（仅适用于作业准备的原因）6中等控制可能能探测出X在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行测 和首件检查（仅适用于作业准 备的原因）5中上控制有较多机会可控 测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件 检查（仅适用于作业准备的原 因）。4高控制有较多机会可探 测出XX在工位上误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差 探测：供应、选择、安装、确 认。不能接受有差异豪件。3很高控制几乎肯定能控测出XX在工位上的误差探测（自动测并自动停机）。不能通过有差异2的零件。很高肯定能探测出X由于有关荐自己通过过程/产品设计采用了防错措施，有差 异的零件不可能产出。1
