库存盘点差异分析2009-4-1/钱立纲,Part I 常见盘点的方式 & QAD 屏幕,Cycle Count,Process Cycle Count in MFG/Pro,Tag Count,Process Physical (tag) Count in MFG/Pro,Process Physical (tag) Count in MFG/Pro II,Process Physical (tag) Count in MFG/Pro III,3.16.1 标签生成,3.16.4 库存冻结,3.16.11 按标签输入,3.16.15 盘点重录入,3.16.18 盘点差异报表,Part II 常见差异类型及造成原因,差异，只能产生于internal的物料流过程中而物流可分为三个过程： 进 存 出 所以，差异原因也可以分这三个方面来分析,常见差异类型及造成原因,进,常见差异类型及造成原因,进系统收料操作差异,进料过程中所产生的差异，大致可分为以下几种： 1. 系统收料操作差异： 系统收货数量错误、 收货零件号错误、 收货库位/供应商错误等,进系统收料操作差异-收货数量差异,例：硫化橡胶塞子历史收货记录皆为10K，而2/1日收货为1K。
若零件盘盈，疑似此原因造成的，可调2/1日当日收货实际单据来证实进系统收料操作差异-收货零件号差异,例：1571087盘盈接近2K，查询发觉与之零件号相近的1571870 6/23日收货2笔，而配套的1388088却无此记录由此疑似6/23日1571870名下1920pcs应为1571087，可查询当日收货单据及1571870盈亏情况判断进系统收料操作差异-收货库位/供应商错误,例：1395599同时存在两家供应商：5ARM & 5zdmf，分别为出口项目和国产项目供货，收货库位也分别为 3000 & 3010当其中某库位出现负数或收货数低于应付帐款数时，可查询收货记录是否相混2. 来料差异：货物短装（多装）、标识或件号错误、混装、,进来料差异,s：这些差异在未开箱使用时极难被发觉，尤其是整托盘零件中混有不同零件的情况，从而造成盘点的差异而仅靠事后发觉，以DMR补救也很难挽回差异,3. 成品数量差异：SMRR退货不按流程操作、返工品正/负生产汇报不及时,进成品数量差异,s: JIT工厂退货不经物料进行帐面操作直接上线返工 外地客户退货不经SMRR授权 出口产品退货返工不填写NC单/负数生产汇报单 是造成成品库存、客户待结帐数不准，以及物料数据差异的最主要原因,出,常见差异类型及造成原因,出报废差异,1. 报废差异：报废单数量/零件号填写错误、 分总成报废BOM结构错误、外发加工费用填写遗漏（电泳、冲孔、整型等）,a. 不言而喻，报废单数量或零件号填写错误会直接导致库存数据差异。
目前已有生产零件报废交接工作指导书来规范，可在一定程度上避免此类差异） b. 若生产线定义使用的分总成BOM与QAD中设定不同，除非 报废单据仅使用拆分到最底层次的零件号，否则物料在单据系统输入时会造成库存数据差异这也就是QAD BOM必须基于MBOM及Flow Chart搭建的原因之一） c. 搭建在QAD BOM结构中的外发加工费用虚拟零件号是生产线报废单填写时最容易遗漏的，而且在实际物料点数时也会由于没有实物而被忽略同时，标签冻结盘点也会由于零件盘点不到而依旧按错误数据存在大量的外发加工费用在系统中的呆滞，造成库存虚高就是由此引起的出 报废差异,出生产汇报差异,2. 生产汇报差异：BOM单耗数量错误（用量/单位）、 BOM结构错误（OP/虚拟零件）、 工程变更、 零件替代使用、 含不合格总成的生产汇报单填写不规范,出生产汇报差异,a. BOM 单耗数量错误 （用量/单位）：最常见的是使用量输入错误以及油脂的单位问题,a1. 单耗使用量的错误大多是由于输入失误所引起在导致断线之前，一般为BOM Review过程所发现及纠正 a2. 油脂的用量单位错误一般是由于QAD BOM单位与EPIC BOM 不同所致。
QAD一般以KG为单位，EPIC以g为单位出生产汇报差异,b. BOM结构错误（OP/虚拟零件）: OP指QAD为分工序逐步投料所设的BOM工位参数、虚拟零件是指制造过程中无物理储存及移动的分总成,b1. 由于QAD生产汇报默认抵扣OP10中的材料库存，因此，若BOM设置时未设置为OP10的零件将不扣减库存QAD表现为同BOM下零件部分扣帐、部分未扣（未扣零件盘亏） b2. 分总成件不作生产汇报的情况下未设为虚拟零件将造成下属零件在生产汇报时不冲减QAD表现为分总成件库存为负数，下属零件盘亏出生产汇报差异,c. 工程变更、零件替代使用： 工程变更后执行计划/BOM更改不及时、DA或由于特殊质量要求使用替代零件的（而QAD生产汇报不作材料清单变更的），都会造成零件库存差异QAD表现为某零件盘盈或出现负数库存，另有类似零件盘亏 d. 含不合格总成的生产汇报单填写不规范：,s. 生产线由于当班未能返工完毕的不合格件较多而在生产汇报单据中“完成数”“装箱数”“报废数”“待处理数” 填写不规范，造成生产汇报错误虽已编写并完成了生产汇报填写规范培训，但还是有部分生产线员工出错出退换货差异,3. 退换货差异：退货/就地报废分总成连带零件错误 供应商不良品退换货少计/重复收货,存,常见差异类型及造成原因,存,1. 盘点错误（计数、库位、堆放等） 2. 盘点录入差异（盘点票、零件号） 3. 报废品、NC零件分离不清 4. 油脂等化学品挥发 偷盗、遗失 历史盘点差异,存 盘点失误,1. 盘点错误（计数、库位、堆放等）：盘点失误，是盘点过程中不可避免的，但又是最不可容忍的。
因为它不能在差异分析过程中被查出 盘点失误的造成原因大致可分为以下几种情况： a. 经验性错误：数量照抄（直接抄物料卡片数量、直接看外箱数量） 错误库位（堆放至相邻库位、机动库位有混堆） b. 实际点错：计算错误、笔误 简单包装数相乘（实物数量各箱有差异） 混料（包装标识与实物不符） 称重错误（清零、毛净重、样本数不足、精度不准）,盘点录入差异（盘点票、零件号） 例：可以看出，仓库在输入时，盘点标签号99889353下的零件号1325755误输入为1325753了,存 盘点录入差异,报废品、NC零件分离不清 在盘点中，我们经常会发现在NC（待处理品）仓库中，会有大批量的盘盈情况发生而它们大多是进口或本地结转的、受海关监管的零件，报废后不能立即丢弃需经海关审批 如下所示：这是1个Honda VTA上的塑料齿轮，由本地供应商ATS供货，结转贸易，供出口项目使用，受海关监管NC库位盘盈80K！,存报废品、NC零件分离不清,存报废品、NC零件分离不清,经过分析发现，此零件在盘点日之前有过大批量的报废而在报废之后至盘点之间，仓库有过搬迁整理 所以，我们有理由认为，盘点盘盈的8K零件应为已报废而尚未丢弃零件。
仓库员工在搬迁过程中可能是由于标识不清或业务不熟悉等原因，将尚未海关申报丢弃的帐面报废零件重新计入NC库位4. 油脂等化学品挥发,存,5. 偷盗、遗失,存历史盘点差异,历史盘点差异 对于这类情况，我们只能说：“！￥”Q & A,Thank You!,。