物料风险评估程序页次1/3版次文件编号PGP-06制定日期2009年7月2曰修定曰期.年 月 日目的为识别本公司所有原物料、零部件的环境管理物质风险等级，以利于生产 过程中对环境管理物质的控制，特制定本程序作为物料/零件风险等级评 估的指引适用范围适用于本公司生产用料的风险评估定义3.1材料风险：指原物料、零部件、组件所构成材料的本身的风险，一经评定 后其一般不会再发生变化3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般 通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其H常交 货品质状况来进行适时评定3.3物料风险：指材料风险与供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险 评分的乘积作为其最终评定结果组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估4.2品保/采购工程师：4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成物料风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检5.作业程序5.1物料风险评估时机5.1.1新零件的物料风险评估必须在新零件承认时由相关人员进行评定完 成；品保单位将评估结果登录于风险评估表。
5.1.2己被承认零件的物料风险于进料前由相关人员适时评定；评定结果记 录与风险评估表5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料、产品制程属于下表特定情况之一，则该 物料应直接判定为高风险等级2、3、4、特定供应商1. 一年内曾经发生过超标的供应商特定物料1.聚氯乙烯(PVC) /2.外购线材(CABLE)3.外购射出成型塑料件/4.含有锡膏的零件特定制程1 •电镀铭(水镀)制程2.镀锌螺丝制程/3.染色抽粒制程核准审核作成文件编号PGP-06物料风险评估程序页次2/3版次A5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程 师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则來识别出零件材料风险及供 应商风险；评估吋必须依照以下要求作业，并按要求记录于风险评估表 上风险类别风险等级风险评分评估指引责任单位材料风险低11. 电子零件2. 无电镀的金属材料3. 包装材料4. 制程用化学品材料项目（工程）高21. 塑胶粒子及塑料类部件2. 焊锡材料3. 油漆、油墨、色粉、稀释剂、固化剂4. 直接贴附在产品上的标签供应商风 险低11. 供应商评鉴等级为A级的供应商2. 半导体、树脂材料等国际一线品牌大厂3. 全球500强命、［1/采购/品保局21 .供应商评鉴等级为A级的供应商2•年内有RS不符合记录之供应商、3.其它除低风险外的供应商说明：1. 对于组件的风险识别，需按组件中所包含的单一零部件的最高风险来识别。
2. 由于代理商具有其特殊性，因此其供应商风险必须以其所交物料的原制造厂的供应商风险 作为参考依据3. 客供料直接评定为低风险等级若客户特别强调为高风险，则按高风险处理，则按高风险 处理5.2.3物料风险等级的评估结合5.2.2项材料风险、供应商风险的评分及以下A、B项的作业要求对物料 风险等级作出最终评定：5.2.3.1物料风险评分=材质风险分*供应商风险评分物料风险材料风险12供应商风险1122245.2.3.2物料风险等级共分为以下高、中、低三个等级（附表）：高风险（红色）：风险评分为4分；中风险（黄色）：风险评分为2分；低风险（绿色）：风险评分为1分5.2.3.3巾品保工程师根据以上要求执行最终的风险等级评定，并填入风险 评估表 文件编号PGP-06物料风险评估程序页次3/3版次A5.3物料风险等级的管理措施5.3.1对高风险物料须执行加严管控：5.3.1.1每批次进料IQC需检验化学测试报告右效期，最长不超过12个月 5.3.1.2对应之供应商每年须执行至少1次现场稽核5.3.2对中风险物料执行以下管控：5.3.2.1每批次进料IQC需检验化学测试报告右效期，最长不超过12个月。
53.2.2对应之供应商每年须执行至少1次现场稽核或书面审查5.3.3对低风险物料执行以下管控：5.3.3.1每年提交右效之化学测试报告1次；5.3.3.2必要时，可对供货商每年执行1次书面审查6参考文件无7相关表单7.1风险评估表 FGP-06。