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1、.一：俗语二： QOS 概述汽车行业零部件供应商QOS 实施与改进三： QOS 实施与改进流程图四：顾客期望五： TS16949体系各过程指标案例六： QOS 指标简介七： QOS 各指标的目标要求八:QOS 指标监控一：俗语：1 、QOSQualityOpertaingsystem 质量运行系统，是一个系统化、有规律的方法，它应用标准化工具和实践来治理业务并取得日益提高的顾客中意水平；2 、指标负责人：负责他跟踪的学问指标，并实行各种可能的措施以保证这一指标向目标推动；3 、顾客期望：顾客要求，如高质量、低价格、按时交付、机动性、降低产品投产周期、利润、安全的工作环境；4 、结果指标：与顾客
2、直接关联的指示指标；对结果指标很难直接掌握；5 、过程指标：衡量直接影响顾客期望的关键过程绩效指示指标，可财团详细的措施改进这些指示指标的的表现，从而改进结果指标；6 、目视治理：趋势图显示全公司的目标达到这些目标的程度；二： QOS 概述（一）：挑战和机会（二）：QOS 典型方法（三）：QOS 的基本运行.w.验证和调整顾客期望挑选指标趋势内部关键过程和大事连续的 员工意识跟踪确定指标分解关键内部过程指标细化QOS 环， QOS 是一种连续改进的机制（四）：治理承诺1 、要胜利实施 QOS, 需要得到最高治理者的有效承诺和参加2 、治理小组的组成：最高治理者的跨职能小组3 、治理小组的职责：
3、确定战略目标、制定方针.w使每个员工都朝同一个目标前进作为沟通沟通的中心实施并治理业务方案授权改进小组供应资源（五）：关注过程：QOS 关注的过程与 16949 是一样的；（六）：QOS 基本要素成本目标和指标 指标和期望（七）：以数据为依据 - 层叠到各层次通过领导小组， QOS 把这些操作目标层叠在组织全部的相关职能和层次，而实际表现数据在在感受力层层向上制程目标评估和有效选择；（八）：指标和量化指标1 、指标表现的指示器：指标是量化的指示，用于确定公司的表现（利润、市场份额等）和部过程满意顾客期望的程度；连续改进的催化剂：指标是 QOS 的焦点，是连续改进的催化剂，公司以改进由指标反应的
4、业绩，不断增加顾客中意度；2 、指标的类型结果指标： 过程指标3 、量化值随时跟踪指标的表现对指标供应量测单位按时间绘制趋势图（九）：目视治理QOS 采纳目视治理工具，对趋势的表示、分析、措施和测量的影响作为治理评审、连续改进的治理和组织部沟通的基础；（十）：QOS 评审过程1 、定期的会议2 、QOS 评审会议的活动3 、记录所获得的体会（十一）：QOS 小组- 监督和实施1 、 领导小组2 、 改进小组（十二）：合适的改进工具在确定显著的改进机会后， 领导小组或改进小组依据面临的问题的本质，确定并运用适当的工具（ 6SigmaG8D5S 等），通过这些途径达到最大战略影响；三： QOS 实
5、施与改进流程图第一步：领导小组建立其次步：领导小组典礼收集顾客期望第三步：顾客期望预备使命使命申明提炼框图说明领导小组会议会议预备评第四步：战略目标改进小组估改计公司变划范列出指标和过程第七步：措施方案的制定的准贯彻围的备贯第五步：指标与过程预备改进方案书情彻况收集表现（业绩）的基准信息定期的 QOS 会议预备数据治理方案第六步：数据治理6.1程序流程确定顾客 / 董事会期望职责QOS 领导小组相关文件 / 记录与顾客签订的协议、 顾客满意度、公司经营方案6.26.3挑选部关键过程和大事确定当年 QOS 指标、年度目标、责任部门收集信息、编制 QOS 月度报告QOS 领导小组QOS 领导小组Q
6、OS 治理部门指标责任部门、人QOS 领导小组QOS 治理部门指标责任人QOS 治理部门指标责任人QOS 治理部门指标责任人年度公司级目标6.4QOS 月度报告6.5QOS 月度报告会议评审QOS 会议及问题点6.6跟踪实施 QOS 行动方案QOS 行动方案6.7验证 QOS 行动方案有效性、 适时调整行动方案四：顾客期望1 、 期望是什么？顾客期望是顾客想要的东西，如高质量、低价格、按时交付，顾客要为了满意期望需要达到的详细表现水平；期望= （明示的 + 隐含的）要求 + 期望2 、 顾客期望来源 市场调研：如中意度调查，拜访或沟通 顾客直接反馈，如应用体验、野外体验、顾客退货、顾客问题记录
7、 其他：顾客选购、 STA、协议、订单3 、 顾客期望收集与确定（略）4 、 顾客期望的指标外部指标部指标CPU部废品率R/1000DTDTGWBTSPPMOEE索赔停机时间专案时程换线换模时间PSW 时程CPK回应顾客埋怨时间DPU交付表现RTY、（部）顾客期望的指标董事会、高层期望的指标 FTT/RTY设备故障停机率 不良质量成本率OEE 供应商拒收 PPM顾客产品交付率 OEE额外运费（顾客产品和供应商产品）顾客中意度.市场占有率库存周转率.货款回收率.新产品销售额占同类产品同期全部销售.安全事故率额的比率五： TS16949体系各过程指标案例5.1.1最高治理者应评审产品实现过程和支持
8、过程，以确保它们的有效性和效率；六： QOS 指标简介1、R/10002、CPU3、TGW4 、PPM5、不良质量成本率6 、DTD7、BTS8 、OEE9、DPU10 、FTT/RTY11 、供应商拒收 PPM12 、顾客中意度13 、库存周转率1 、R/1000A ）定义：有主机厂 4S 修理站通报的千台故障率， 通常用 1MIS 、3MIS （ threemonth in Service投入使用 3 个月）、6MIS 、12MIS 的 R/1000来衡量；1MIS 、3MIS 、6MIS 值反应零件早期失效模式率；12MIS 反应零件耐久性失效模式率；2、CPUCOSTPer Unit：
9、由主机厂 4S 修理站通报的单台修理费用；3、TGW （Things gone Wrong） 造成的错位件，由主机厂制定的第三方市场调研公司获得的千台故障率；4、PPM （PartsPerMillion）是指供方所交付的产品、在顾客入厂检测、装车、整车检查等售前过程中，所发觉的不合格产品的百万分比率；5、不良质量成本率： A:以数量运算B：以金额运算C:运算各工序废品率（趋势）和整个生产线废品率（趋势） D：找出反常点，作为优先削减方案的依据；6、DTD （Dock To-Dock）,某零件从进厂到出厂所用的天数或小时数，是库存周转率的一部分；意义：跟踪高价值零部件、原材料，削减资金占用率，加
10、快资金的周转；7、BTS（Build-TO-Schedule）按排成生产；BTS = 数量* 混合 * 次序数据绩效 = 依方案数量的实际生产数量；实际生产数方案生产数 =数量绩效混和绩效 = 实际混合生产量（实际产量或方案产量较低的一个）次序绩效 = 依排序生产的实际数量实际混合生产量；运算示例：原数据：产品产量： 2000方案产量： 2300混合产量： 1800次序产量： 1500产量性能百分比： 2000/2300=86.96% 混合性能百分比： 1800/2000=90.00% 次序性能百分比： 1500/1800=83.33% BTS=86.96%*90.00%*83.33%=65.
11、22%实际产案例：方案实际实际混合生产量量或方案产量较低的一个次序实际生产量产量混合性能性能值值次序RTS 周性能值第一周371934703340347033400.90.91.089.8208383360%其次周319131203032312030320.90.91.095.0202222870%第三周378835213504352135040.91.01.092.5126464300%第四周247622802110220821100.80.91.085.2347777960%BTS 月90.65%8 、 OEEOverall equipment effectiveness 是用来衡量三项绩
12、效（时间稼动率.性能效率 .以及良品率） 之复合总效率之治理指标.总合效率 = 嫁动效率 *性能效率 * 品质 OEE= Availability * Performance * Quality 嫁动效率 = 作业时间净可用时间. “净可用时间”等于总方案时间减去契约要求的停止时间（给薪的午餐/ 休息）. ”作業時間”等於浸可用時間減去全部其他停止時間停機 .設定.調整 .小停止 .會議 .保養作業性能效率：在稼動時間內產品生產總數與抱负生產總數的比值；在作業上實際作業週期時間值與設計作業週期時間的差異程度；（抱负循环周期 * 总零件数 / 运作时间）品质 = （总件数 - 总不良件数） / 总件数（ 基本上就是首次合格率 ）OEE 运算示例：嫁动效率： 总方案时间 =720 分钟，需要停工期 =30+30=60分钟，（午餐加休息时间）净可劳动时间 =720-60=660分钟，所用其他停工时间 =45+45=90分钟（及其停工和换模）运转时间 =660-90=570分钟嫁动效率 =570/660=86.3%.性能效率：
