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1、汽车内饰设计流程概述随着我国汽车工业的进展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，仍要让乘客感到舒服，视觉的美观，操纵的便利等等要求；汽车内饰包括外表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部掩盖件，广义的仍包括方向盘、 汽车座椅、地板垫等内部功能件； 汽车内饰通过多种ABS和改性材料和多种生产工艺而达到不同的成效，一般内饰的材料多用塑料PP等，仍有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料；生产工艺更 是多样化，除了一般的注塑以外，仍有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等
2、几乎全部的塑料加工工艺，仍有如外表板先进的搪塑工艺等；一个整车的内饰设计项目， 首要的是设计成效图； 成效图除了要美观， 风格要和车身相衬，仍必需满意各种功能要求， 选配的附件尽量采纳现有的或尽量不要转变尺寸， 各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求；一般要设计三到五个成效图供应挑选，从中间挑选一个或综合几个成效图重新制作一个；接下来依据平面成效图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的； 有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以削减设计成本； 在制作模型过程中必需进行人机工程校核，满意各项法规要求和其他功能的要求， 满意各个选配附件的大小和位置要求
3、，除此之外， 仍要进行结构分块， 考虑各部件制造工艺和材料；满意这些条件后， 仍得考察模型的表面光顺性， 一般外表面都必需达到A 级曲面；完成数据模型后， 可以渲染多个角度的效果图与平面成效图对比，并进行修改，达到正确的视觉成效；以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计；而为了更为直观的检验安装成效，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件；手板样件制作和试安装除了检验安装成效和误差外，仍能优化结构设计和检验部件的制造工艺；结构设计是一个比较纷杂的工作，需要的周期也是最长的； 一般需要留意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间干涉检
4、查，运动校核和装配次序等；这项工作是连续改进，逐步优化的过程；为隙、了进行各项工艺检查， 我们除了检验数据模型， 也对一些结构比较复杂的部件做其次次手板样件，确保安装成效和制造工艺；在模具制造过程中， 设计人员仍应当准时发觉问题和优化数据模型，只有到试制样件装车， 状态达到预期的成效后，目才告终止；并做项目总结， 这样一个胜利的内饰项在整个设计项目中， 一般通过各个过程的同步协作缩短开发周期，前期加工可以在最终数模确定前进行，并保留足够的加工余量；比如模具采纳多种检验手段，不同的检验内容分类检查，发觉问题，优化设计；在设计前考虑，设计后再检查的方式来保证数模工艺质量；采纳不同设计软件的优势，
5、在不同的设计阶段提高设计效率和数模质量，制定设计数模标准和等级；并汽车内饰的正向数字化设计与治理1 什么是正向数字化设计在介绍正向数字化设计之前，有必要先提及“逆向工程”，这是在几年前国内开发汽车零部件的比较时髦和先进的开发方式；将零件定位后，用光学或激光扫描设备对产品表面进行点云采集，然后将经过处理后的点云数据输人专业的维设计软件，设计出产品的三维数据，并力求设计的数据尽可能贴合扫描的点云；这种“拷贝不走样”的“逆向工程”往往是在没有产品三维数据或图纸的情形下，参照实样进行的一种仍原性的设计活动，并不是真正意义上的自主开发；CAD三再进一步的 “逆向工程” 是在点云的基础上， 或在经过仍原设
6、计得到的三维数据的基础上，对局部的外表面或结构进行差异化或优化设计，生成有别于原始产品的新的三维数据；这是一种改良性的设计，对于原始产品的依靠性照旧很大；这两种方法参照原始产品的外观造型和结构，具有见效快、 验证过程短、 制造风险低的优点，但是致命的缺点是缺乏自主创新、产品竞争力低、简单引起学问产权纠纷；正向数字化设计是从概念设计开头，到完成产品全新的外观造型和结构的三维设计的过程，通过借助先进的数字化设计手段（CAD/CAM/CA等E ），达到自主创新设计开发的目的； 正向数字化设计的过程凝结着设计师和工程师方方面面的聪明，整个设计过程中的掌握和治理起至关重要的作用；2如何开展正向数字化设计
7、及治理汽车内饰的正向数字化设计过程主要包括：概念设计阶段、 创建初始外表面数模阶段、油泥模型数控加工、 外表面设计以及后期的三维零件设计工程检查阶段（见图 1）；对正向数字化设计的治理就是和谐掌握好各阶段工作，确保设计过程有序高效，满意产品的设计和质量要求；/CAE2.1概念设计阶段这个阶段主要由创意设计师负责，通过构思草图来表现自己的设计、意图；经过一轮对整体造型的评审和挑选后，会产生2-4 组造型方案；然后将这几组方案依据评审提出的要求进行调整和细化，绘制成二维成效图；经过成效图的评审后，最终确定造型设计方案；目前越来越多的年轻设计师喜爱在电脑上绘制成效图；在运算机绘图软件高度进展的今日，
8、借助Wacom笔和数位板，在电脑屏幕上制作的二维设计成效图不但能够同样表现手绘的笔触等成效，而且可以做到手工表现难以达到的艺术成效，并且在喷绘、剪贴、修改、复制、缩放、储存等方面更加便利；目前在汽车设计中常用的成效图绘制软件有：Alias Sketch Book，Painter和 Photoshop ；从概念设计到完成运算机绘制的设计成效图是正向数字化设计开发的第一步；这一步是整个正向数字化设计开发过程的灵魂；2.2创建初始外表面数模确定了设计方案后， 接着就要将二维成效图转化为三维数字化模型；段是承上启下的关键一步，它要求数字化设计师懂得设计方案，把握好产品外形和相互间的协作关系；由于二维成
9、效图是平面的，没有量化的尺寸要求，所以在这个阶段负责数字化建模的设计师与供应方案的创意设计师之间必需亲密协作、相互沟通，确保三维数据的整体风格特点符合创意设计师的要求；在可能影响局部外观的地方，如遇到断面的外形、产品的轮廓、特点线的走势、零件间的断差和间隙等造型方面的问题时，需要征求创意设计师的看法；这个阶从概念设计到创建初始外表面数模的过程是一个塑造产品空间的造型过程，是从“无形到有型”的过程；它需要设计师具备创意和对美感的把握，又能够通过工程化的高级曲面建模完成对产品形体虚拟空间的塑造来表达自己的设计意图；创意设计师被勉励把握Alias等 CAS计 算机帮助造型） 软件，将自己的设计方案用
10、三维设计软件表现，使其更贴近设计方案所要表达的设计意图；但是在现实工作中，特别在汽车设计领域能将这两方面的技能把握集于一身的人才极少；所以，通常设置创意设计师和数字化设计师两个不同的设计职能岗位，创意设计师的主要职能是不断供应好的创意， 构思新的功能和外观造型，并能够通过成效图表现自己的构思；而数字化设计师的主要职能是将二维设计方案转换到三维数字化模型；当今世界汽车设计开发已将专业分工日益细化，无论从成本、时间效率方面来看，已不能将两个设计岗位合而为一；创建初始三维外表面数模也有不同的阶段：映造型的总体特点，主要目的是供应应结构工程师、第一阶段是构建主要的型面，CAE工程师做初步的空间总布反置
11、分析和人机工程校核，如驾控舒服性、驾驶员视野及盲区、反光等；其次阶段要反映详细的产品分块、面的过渡和连接、零件相互之间的落差和间隙，并形成初步的设计公差规定（ DTS， Design Tolerance Specification） 文件，供应应结构工程师进行产品制造的可行性分析，比如拔模斜度、产品分块的位置是否合理、零件之间的装配关系、 运动干涉、 安全间隙等校核， 并且结构设计师将据此开头产品的结构概念设计；第三阶段是要将上面工程分析和校核中发觉的问题在外表面数模上得以解决，并完成全部零件外表面的细节设计，包括零件的倒角；在创建初始外表面数模的过程中，始数模的三维造型满意客户的要求；以上每
12、个阶段都需经客户评审，以确保初初始外表面数模仍能够生成三维渲染的成效图；在汽车设计中将Alias和Maya结合使用，表达产品的颜色、材质，在虚拟状态下直观地表达产品达的内容；经过评审确认后的初始三维外表面就可以用于数控加工油泥模型了；的整体风格和造型特点，并与原先的二维成效图对比，确定是否符合设计方案所要表考虑到在后面油泥模型冻结前会对数控加工的油泥模型外表面和局部细节进行调整， 从缩短项目的开发时间考虑，对初始外表面数模不要求很高的曲面质量，除主要型面之外，倒角一般达到一阶（相切）连续就可以了；2.3油泥模型数控加工以往制作油泥模型主要依靠手工，借助胶带图、 划线机和卡板等， 通过油泥模型局
13、部的断面来逐步完成整个油泥模型的制作，制作周期长、 精度差； 自 90 岁月中期起，随着CAM软件的进展，以数控加工油泥模型代表的油泥制作先进方式在汽车造型设计中被广泛运用；利用初始外表面数模，经过专业的CAM软件编程，生成三轴或五轴的刀具加工轨迹（CutterPath ）后，可以直接加工出油泥模型，既快速又精确；一辆汽车座舱内饰造型的油泥模型可在一周内加工完成，极大地缩短了设计开发的时间和油泥模型的制作成本；此时的油泥模型反映的是数据设计的状态，将初始外表面数模转变成实体外观模型；参加评审的人员对直观的油泥模型提出一些调整建议；经过一轮或几轮的调整后，油泥模型的造型和外表面才能正式冻结；2.
14、4外表面设计油泥模型一经冻结， 就要对油泥模型扫描、 采集点云数据， 用于最终的外表面 A 级曲面设计；在开展最终的外表面设计之前，需要将扫描的点云和初始三维外表面数模在相同车身坐标下进行对比，对没有改动的主要型面连续沿用；2.4.1外表面设计的原就汽车内饰产品的外表面通常要求按A 级曲面的标准来设计， 在设计过程中总体上遵循下面两条原就：在可见外表面上，半径大于3 的倒角都需要达到二阶（曲率）连续；满意DTS要求；DTS 是对设计公差的规定，在汽车内饰中主要针对产品的外观特点、零件之间的段差、间隙等匹配关系进行定义；产品的外表面设计和最终产品装配后的状态都要符合 DTS规定；因此它是表达产品
15、外观成效和精深工艺的重要因素，并作为产品生命周期内尺寸治理的依据；DTS 应当在创建初始三维外表面数模过程中初步形成，际表达，在开头外表面设计之前获得最终确定和颁布；因此在油泥模型上得到实DTS须经过造型的认可和工程的检验，它是由造型和工程共同确定的；换言之，以反映，却是内外兼容的一项系统工程；DTS虽在产品外表面上得2.4.2外表面的曲面质量检验对外表面的曲面质量检验贯穿于外表面的整个设计过程中；下几个方面：检验主要包括以（1）工程性能检查；主要检查是否满意模具制造的要求，如脱模方向与拔模角；（2）面的光顺性检查；主要检查过渡曲面的路径走向、曲面或局部的和谐性、局部特点分界面等，目前常用的两种检查方法是高光线法和反射线法；（3）曲面间连续性检查；检查不同曲面之间的连接过渡是否达到内饰设计中对 A 级曲面的规范要求；不同的汽车 OEM对内外饰产品A
