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1、海西数控机床现况与发展趋势210年初，福建省工业经济联合会和台湾中国生产力中心在台北共同主办机械（数控机床）产业交流研讨会。以下文章为福建省机械工业联合会会长陈文钊在此次研讨会上所做的专题报告：一、大陆机床工具行业基本情况 二、福建省数控机床行业基本情况三、福建省数控机床行业主要差距四、数控机床的产业政策及振兴规划五、对台合作构想一、大陆机床工具行业基本情况1、大陆机床工具行业产业状态中国大陆主要数控机床生产厂共有100多家，其中能批量生产数控机床的企业42家，数控系统(包括主轴和进给驱动单元）生产企业共75家；但具有一定批量生产的企业只有8家。生产数控机床配套产品的企业共计30余家，包括下列
2、八大类产品:机床辅助装置；机床通用配套件；机床液压气动;机床化工产品；机床电器;机床附件；机床工具系统；磨料、磨具。 大陆通过引进技术、消化吸收和科技攻关、开发自主版权数控系统,已为数控机床的产业化奠定了良好的技术基础。数控机床新开发30个品种,新开发的国产数控机床产品大部分达到了八十年代的中期水平,部分达到国际九十年代水平。数控系统的开发与生产也取得了一定成果：目前已新开发出80个品种。现已开发出具有中国版权的C系统，为中国数控系统的自行开发、生产奠定了基础。大部分数控机床配套产品已能生产,自我配套率超过60%。 数控机床可靠性指标， “八五”末期中国数控机床的MTBF(平均无故障时间)只有
3、200小时，经过这几年的努力,现在已达到40小时(国外500小时），增长幅度达10%；加工中心主轴转速由每分钟400转增加到每分钟000转。坐标进给速度由“八五”末期的1米分钟提高到0米分钟，达到当时的国际水平;加工中心换刀速度由“八五”末期8秒达到15秒。209年上述指标已基本接近世界先进水平。 大陆机床工业进入了高速发展时期。从20-2008年，我国金属切削机床产量从19.2万台增至61.万台，增加了3.2倍；数控机床产量从1.7万台增至12.2万台,增加了69倍;加工中心产量从47台增至000余台，增加了8倍。根据国家统计局信息，大陆0年0月生产金切机床56万台。2、金融危机，促进机床行
4、业结构调整和产品优化208年，我国大陆GDP增长9,比2007年低1个百分点。2008年大陆机床工具行业产销和利润延续了八年的增长势头,继续保持了增长态势，但是内销和出口均出现先扬后抑的局面,上半年基本保持稳定增长,下半年增速明显减缓,第四季度下滑尤为明显。全年,金属加工机床进口5.9亿美元,出口1.1亿美元，消费14.4亿美元，国内市场占有率继续提高,达到60。我国连续第七年成为世界机床第一大消费国、第一大进口国和第三大生产国；机床出口又上新台阶，世界排名比2007年提前两名，为第六位。200全球金融危机继续向大陆制造业快速蔓延，机床工具行业上半年增速始终在一位数徘徊,全行业利润大幅下滑，进
5、出口呈现双降；从上半年各月主要统计资料走势判断,3月后各项指标趋稳,主要由于市场需求结构趋向高端发展势。目前的机床行业处于良好的上升阶段，企业市场信心增强。上半年工业产品销售率达到96.%，同比增加0.8个百分点。根据前个月的统计资料,机床工具行业产销率达到了9.%，同比增加0.个百分点。前三季度大陆机床工具行业工业总产值增速稳步提升，第三季度月度增速已升至两位数。预计2009年机床工具全行业增速将会达到%左右,金切机床行业持平或略有增长。 金融危机对各类型机床需求影响参差不一,普通、低档数控机床需求大幅度萎缩,大重型和高档数控机床保持稳定需求。据国家统计局数据显示，大陆19月机床工具行业企业
6、合计完成工业总产值76.2亿元，同比增长9.1%;月单月工业总产值同比增长18.2%。根据协会统计,2009年9月，金属加工机床产值数控化率为53.6%，同比增长6.0个百分点。金切机床产量和数控机床产量分别比同期降低30.6%和1.，平均单价却分别比去年同期提升了3%和2%。从去年下半年开始至今年月份,机床平均单价增速在加快，特别是今年上半年，比一年前平均增加了十几个百分点。 而进口机床结构也在不断向高端和大型变化,从进口机床单价可以看出这种趋势。今年19月份，进口机床平均单价为8.万美元,比去年同期提高11。世界金融危机, 加快了大陆机床工具行业产业转型和自主创新能力的进步。 二、福建省数
7、控机床行业基本情况福建省机床行业起步较早，最早的福州机床厂成立于195年，以后发展到几十家，但由于历史和区位的原因，发展较慢。000年前后，随着国家经济体制改革的深入,全省原有的国有机床企业都改制为民营或国有控股企业,特别是受国家经济发展的拉动,对机床的需求逐年上升，机床行业的发展有所加快，民营企业应运而生,台资企业也开始向福建转移。 福建省经济体制改革，催生了几十家的机床企业和数控机床企业,主要分布在莆田、泉州、漳州、三明、厦门、福州。数控机床企业有6家是台资企业、一家港资企业。2008年全行业（不包括刀具企业)生产总值3亿元左右。福建省数控机床主要产品有高效精密重型轧辊磨床、立式加工中心、
8、大型龙门加工中心、五轴联动加工中心、鼓轮式多任务位数控车铣复合中心、数控龙门镗铣床、数控重型卧式车床、数控复合平面磨床、车铣复合机、高刚度五面体龙门加工中心、数控立式车床，以及数控雕铣机床、数控剪板机、数控折弯机、数控立式钻床、数控旋压机床、数控活塞环成形机床、数控木工机床、数控石材切割机床、数控石材磨机等。 福建省数控机床行业的主要特点： 1.数控机床企业首先出现在工业经济较发达地区。上世纪80年代,莆田市制鞋业是当时全国不多见的鞋类产品生产基地，生产很多世界名牌产品。莆田市的电子产品也曾风糜全国,产量大，质量好,款式新颖;后来莆田市的摩托车制动件也成为国内的优势产业。泉州市服装、纺织、石材
9、、工程机械配件生产企业规模大、效益好,都是泉州市骨干企业,这些龙头企业发展都对数控机床提出要求，推动了数控机床企业的诞生，数控机床行业的发展又助推了产业发展； 2.民营数控机床企业的产品发展都经历从普通机床到数控机床、从简单适用机床向高效高精度机床过渡阶段；3民营数控机床企业规模都比较小,一般不超过00人; 4数控机床企业主要技术骨干来自原国有企业或改制后的民营机床企业,都受过正规学校的教育和国有企业的培训。三、福建省数控机床主要差距 200年以后,福建省数控机床产业有了很大的发展，民营机床企业茁壮成长，发展迅速,成为福建省机床行业的主力军。但由于成长时间短，与全国先进地区比存在不小差距,主要
10、表现在: 福建省数控机床产品包括立式加工中心、数控龙门镗铣床、龙门五面体加工中心、重型数控轧辊磨床,大型数控立式车床、大型数控龙门磨床等国家和地区亟需的重大关键制造装备，但福建省机床行业的总体水平层次较低、产业规模小,还不能为地方产业提供强有力的支撑，在国内外的市场竞争力更是亟待提高，特别是数控机床的技术和产业化发展面临着新的问题和考验，主要在以下几方面：1、福建省机床总体规模小、总量小。208年全国金切机床产值100亿元，而福建省200年金切机床产值仅10亿元,仅占全国金切机床的百分之一。 、数控机床高端核心技术缺乏。 福建省机床企业开发的数控机床产品，基本上属于测绘和仿制,其技术主要来源于
11、改制前的大型国有机床企业、或台湾企业，这些技术和产品引进后,虽然相当部分产品已经改型、改进,但所用的设计方法和能力仅限于经验或静态设计。总体设计水平仍然没有超过原有企业的最高水平。数控机床轻量化设计、动态设计与国内外先进技术比差距较大。从行业总体看,基础技术和关键技术研究还很薄弱,基础开发理论研究、基础工艺研究和应用软件开发还不能适应数控技术快速发展的要求。全行业科技人才缺乏，缺乏高级技术人员,科技投入和科研设施尚不适应等。 、数控系统、功能部件生产配套能力低、水平落后。 数控机床的发展需要高水平、专业化、规模化生产的功能部件支持,目前福建省差距很大。据了解,大多数中高档数控机床主要配套的还是
12、发那科和西门子等国外数控系统，刀库机械手、数控刀架、滚珠丝杠和导轨、电主轴等主要还是日本、德国或台湾的产品，用户选购国产机床时普遍提出选用境外功能部件的要求。功能部件发展的滞后性，制约国产中高档数控机床的发展,数控机床刀具70-0%为国外产品。 这种局面一是造成企业的生产成本提高、对订货客户响应慢；二是所需的功能部件厂商的服务较为困难；三是诸如数控系统、主轴部件、滚珠丝杠、直线滚动导轨、工作台、刀架和刀库等占整机的利润空间比重大,企业经营效益相当部分被外国公司所占有,当供货出现困难时尤为严重。 4、工艺协作、配套生产的产业链不够完善。 福建省铸造能力最大单件20吨，一些基础结构大件靠外省协作制
13、造加工，而且来自北方内地省份,生产周期长，运输不便。防护罩的市场也靠外省，有的企业数控机床产品的防护罩虽然自己生产,多为手工配制生产，外观质量和喷涂技术与国外产品有很大的差距。 、自主品牌有待突破福建机床行业自主品牌的数控机床产品，市场上的品牌认可度低,少有省名牌产品和国家驰名商标产品。 6、机床企业自身装备的数控化率，全国平均145,而福建省平均不到6%,同时信息化管理水平不高，生产效率低，企业的竞争力弱。四、数控机床的产业政策及振兴规划国家中长期科学和技术发展规划纲要(206-202年)明确规定了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项要“重点开发航空航天、船舶、汽车制造、发电设备制造等
14、需要的高档数控机床”，“逐步提高我国高档数控机床与基础制造成套装备的自主开发能力,满足国内主要行业对制造装备的基本需求”。专项实施方案提出:到202年，形成高档数控机床与基础制造装备主要产品的自主开发能力，总体技术水准进入国际先进行列，部分产品国际领先;建立起完整的功能部件研发和配套能力；形成以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系；培养和建立一支高素质的研究开发队伍;航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80立足国内。 .振兴规划目标 2008年我国机床工具行业受到国际金融危机的严重冲击,尤其是第三季度以来，对行业冲击凸显，表现出增速明显回落、中低档产品市场急剧
15、萎缩、进口持续增长、效益增幅锐减、流动资金不足等特点。为应对国际经济危机带来的严重冲击,中央及时果断调整宏观经济政策。009年初,国家发布并实施装备制造业调整振兴规划，为我国机床工具工业的战略调整和产业升级提供了难得的历史机遇。为贯彻落实振兴规划,机床工具行业提出了三年振兴目标，这就是：20年201年机床工具全行业销售产值平均年增长率达到5,国产机床市场占有率提高到0以上,其中数控机床占有率提高到40以上。 行业骨干企业基本形成数控机床的产业化制造体系,产业布局进一步合理化。形成35家在国际上具有较强竞争力的大型数控机床制造集团和一批“精、特、专”小巨人企业。以提高国产数控机床的配套率为目标,加快中高档数控机床配套的数控系统和功能部件的开发和产业化,力争中档以上数控系统和功能部件的自配率从目前不到20%,提高到0%以上。 2实施振兴规划的措施 要达到以上目标，行业今后三年的重点工作主要放在大力提升自主创新能力,提高产业化水平，加快机床产业升级上。 )实施国家科技专项,提升自主创新能力。“高档数控机床与基础制造装备”重大专项的实施要贯彻需求为导向、主机为牵引,企业为主体,发挥产学研用的优势。实施项目要与拉动内需国家重大投资项目所需的高档数控机床有机衔接，与国家发改委、工信部安排的装备制造业三年振兴规划有关发展
