电池壳件注塑模具设计论文 1塑件工艺性分析 该塑件为典型的薄壳零件，表面形状不规则，最大长度270mm，最大宽度52mm，最大高度15mm，主体厚度0.8mm，属于狭长制件为了使上下壳体安装方便，内表面设计有隔板，并在隔板上开有许多内凹空孔的卡扣结构，构件不对称，且一侧前段有一个伸出的带有凹槽的凸台结构整个结构上最突出的特点是在构件表面的主体部分，为避开内部装配件的外伸而形成了窄筋结构材料为上海普利特复合材料股份有限公司生产的牌号为PP+EPDM-T20的PP复合材料，该材料含有填充物，其流动性较好，易于成型由于塑件具有侧面孔与侧面凸台结构，需要内侧抽芯或斜顶装置，考虑到塑件内部空间太小，因而选择斜顶装置 2模流分析 2.1网格划分、诊断和修复 将Pro/E三维实体.PRT格式文件转换成.IGS文件输出，导入到MoldflowCADDoctor软件中进行CAD模型的检查、修复与简化，将小圆角等部分小特征进行简化在MPI软件中，导入零件的UDM文件，对模型采用双面网格类型进行网格划分 2.2浇口位置选择 浇口位置的设置要综合考虑熔体的流动、注塑件的外观质量、成型塑件的力学性能及模具设计制造等方面的因素。
由于电池壳体的外表面是外观件，所以浇口不能设在外表面上模流对最佳浇口位置进行分析，分析结果表明塑件的中间深色区域为较佳浇口位置，考虑到塑件表面部分的窄筋结构可能导致其填充质量缺陷，拟采用三点浇口设计为了使浇注系统受力平衡，结合塑件的结构、尺寸，拟采用一模两腔的模具结构 2.3成型分析 根据最佳浇口位置确定成型方案，对产品进行成型窗口分析材料推荐工艺参数范围为：模温30~70℃，料温190~240℃设定注射时间为横轴，成型质量为纵轴当分别调节模具温度为65.56℃和熔体温度231.7℃时，注射时间在1s附近，产品的成型质量最好，高达0.9125区域2D幻灯片图，表示工艺参数对制品质量的影响，中间深色区域为首选区，范围越大表示工艺参数可调节范围越广，也就是说，在满足良好质量的前提下，工艺参数有足够调节的余地，可以大大降低由于外界干扰造成的废品率模具温度65℃，熔体温度为231℃时，注射时间为0.78~1.70s，都在首选区域范围内综合以上快速充填和成型窗口的分析，在保证各项指标良好、满足要求的前提下，取模具温度为66℃，熔体温度为232℃ 2.4流动分析 对上述方案进行流动分析。
熔接痕分布如图6所示，熔接痕主要分布在塑件侧壁，且数量不多，基本不会影响塑件质量气穴主要分布在塑件分型面处，可利用成型侧壁内孔的侧型芯安装间隙及分型面将气体排出，不必在模具中添加排气槽充填时间为1.414s基本可完成充填，该充填时间与图5的分析结果一致，刚好位于最佳充填时间范围内 3模具总体结构 参考中小型模架的基本结构形式，由前述型腔的布局及成型零件尺寸要求，模具选用P3型，规格为450mmx550mm根据模具尺寸，并结合模流分析得出的注射压力、锁模力等参数，选择螺杆式G54-S-200/400注射机，该注射机额定注射压力为109MPa，额定锁模力为2450kN，足以满足成型所需的注射压力和锁模力要求塑件内侧用于装配的内侧孔，由于塑件内部空间不便采用侧滑块的形式，而且孔的数量比较多，所以均采用斜顶抽芯机构进行成型模具工作原理：开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，型腔固定板8与脱模板10分离，使二级分流道从制品断开然后动模继续移动，待移至限定距离即滑块和塑件完全脱开时，型芯固定板19拉动定距拉板33，定距拉板33带动脱模板10使流道的料脱出然后凸模31继续移动，使其与凹模32分开。
最后在注射机的顶出作用下，推动推板23，使推杆37与斜顶6、28一起向上移动，顶出塑件合模时，在注射机的带动下，复位杆21使推杆37与推杆固定板3复位，然后凸模31与凹模32合拢，最后脱模板10与型芯固定板19合拢，准备下一个周期的注塑成型 4结论 利用CAD软件对电脑电池薄壳件进行三维造型，采用模流软件对其注塑成型过程进行了模拟分析，通过分析确定采用一模两腔的点浇口形式，确定了最佳浇口位置，选择了三浇口进浇；充填分析查看了模具的充填质量、充填时间、最大注射压力及锁模力，由此进行电脑电池薄壳件的注塑模具CAD总体结构设计实践表明，采用CAD/CAE技术能够极大地提高模具设计的科学性、合理性及设计效率，产品质量较高 作者：麻春英 单位：华东交通大学机电学院第 4 页 共 4 页。