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1、中压燃气管道工程主要工程施工方案一、 室外部分1、 管道施工工序流程图 管段连头管线吹扫试压竣工交验焊缝外观检测管线焊接焊材验收管线防腐补口补伤无损检测不合格品返修无损检测电火花检漏管沟开挖测量放线管线组对管子运输布管修施工便道、作业带清理进场检验清管、坡口加工现场交桩下 管2、 测量放线（1） 建立平面控制网A、 依据中华人民共和国国家标准工程测量规范、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。B、 控制导线网测设所用仪器为索佳SET2010型全站仪，其精度为测角精度2，测距精度:棱镜（2mm+2ppmD），反射片（4mm+3p
2、pmD）。C、 施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。D、 在道路起点沿道路方向左侧红线外利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：导线边长300m，方位角闭合差为10n1/2，相对闭合差1/15000）。E、 控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。F、 随着工程各项工作
3、的进一步展开，为了更好的控制各构筑物的平面位置，在首级控制点的基础上，进行加密控制点的布设。加密点布设成闭合导线和附合导线，并且加密点要随时与首级控制点进行校核。（2） 管网高程控制A、 高程控制与平面控制同步进行，待复测测绘院提供的高程控制点经监理工程师审批后，按二等水准技术要求将高程传至各个平面坐标点上。B、 结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。C、 施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。D、 在管线施工中，由控制导线点的坐标
4、及道路永中各交点的坐标计算出放线要素，然后采用极坐标法，用全站仪将各交点测设出。根据开挖所放坡度及槽宽，计算并测设出开挖上、下口线，同时，边挖槽边将高程传递到槽内。传递高程时采用DS3自动安平水准仪及5米铝合金水准尺，当挖至距设计槽底20cm深处时，用经纬仪和自动安平水准仪将中线及高程传入槽底，清底完毕后，再精确传递高程和中线至已成形槽底。3、 现场清理与掘除（1） 建立测量控制网，施工前对原地形地物进行丈量，做好有关图片及摄像工作等清除准备工作。 （2） 对拟建道路沿线工程占地范围内原地面之上及之下的地面表土、腐植土、树丛、杂草、杂物、垃圾等一切不适宜路用的材料进行清除、装运至弃土场，不作为
5、道路用土。（3） 开挖时将土在指定存土点存放成大堆，回填用土不得和表层杂土混合。4、 沟槽开挖（1） 所有管网沟槽开挖全部使用机械开挖，人工清底。（2） 开槽前测设出上口开槽边线，开挖时将用于路床回填的合格土质按指定地点存放成大堆。沟槽土方运输存放，沟槽开挖土方按好土，腐殖土及渣土等分类存放、运弃好土，淤泥质等富营养土分类存放，渣土外弃。好土则作为路基填筑材料。（3） 机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原状土不受扰动。（4） 开槽边坡：当槽深小于3米时，其边坡为1:0.33；当槽深大于3米时，坡度为1:0.5，施工中若遇土质不好，坡度要放大。（5） 挖出土方沟槽两侧暂存，槽边
6、1.5m范围内严禁堆土、卸料或行驶重车，并设牢固的安全护栏。（6） 开槽完成后，约请监理单位验槽，对于回填土、软土等不良地质地段以及肥槽地段，按设计单位意见进行地基处理后方可进入下道工序。（7） 验槽必须进行钎探，每一井段做一组，钎探点数按勘察、设计、监理要求确定，钎探设置在检查井处，记录进入竣工资料。地基承载力应大于80KN/m2，如不满足设计要求，则与设计等单位协商进行土基处理。（8） 沟槽两侧设置施工围档，避免行人掉入沟槽内。5、 管道进场检验与堆放（1） 材料责任师与业主或监理共同逐根检查验收防腐管的数量、管子及防腐层质量情况及出厂合格证、质量证明书。（2） 检查验收项目如下：A、 防
7、腐管的根数、钢管规格、防腐等级；B、 标识核对：核对防腐管防腐层和钢管的标识并与质量证明书、合格证具有唯一性和可追溯性；C、 防腐外观：外防腐层完整、光洁、应无刮伤、损坏；（3） 管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。（4） 管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。（5） 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。（6） 运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应避免接触可能损伤管道、设备的油
8、、酸、碱、盐等类物质。（7） 聚已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。6、 下管对口（1） 其操作工序流程：检查管子对口接头尺寸清扫管腔配管确定管子纵向焊缝错开位置第一次管道找直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道拉线找直点焊。（2） 管道采用无缝钢管，其环向焊缝错开间距不得小于管道直径。其对口接头尺寸及错口准许偏差具体见质量目标设计。（3） 下管采用吊车及人工，要求首尾相连，按顺序下入基槽，以便于对口。管道下沟槽及沟内铺设过程中应避免碰伤防腐层，下管使用吊装带,调点最大间距8m。（4） 运输过程中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。（5）
9、对口前应先检查管内有无杂物，及时清理，并将端头进行临时封堵。7、 金属管道焊接（1） 坡口加工A、 管端坡口的加工一般采用机加工，手工电弧焊、半自动工艺管端管口采用管厂提供符合焊接工艺规程要求的坡口；特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑，并采用外观检验并根据设计要求和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-98中相关要求进行检验。B、 检查钢管管端150mm范围内螺旋或直焊缝余高修磨情况（0-0.5mm，圆滑过渡）。C、 管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。D、 被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆和其它影响
10、焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围以内应清理至显出金属光泽。E、 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。8、 管道焊接（1） 焊接要求A、 焊接前，按焊接工艺规程检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格办理工序交接手续后方可焊接。B、 焊接过程中必须按焊接工艺规程的要求进行施焊，并严格执行焊接工操作规程。C、 检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，符合要求时才能焊接。焊前在焊口两侧防腐层各搭一块胶皮（6mm厚）进行保护层，以防止飞溅灼伤防腐层表面。D、 焊接材料的保管和发
11、放有专人负责，每天按用量发放焊材，当天未用完的焊材回收存放，并填写好焊接材料的发放和回收记录。E、 焊条使用前按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，参照下列要求烘干：根据焊条的牌号及烘干保存要求进行操作；纤维素型焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7080，不得超过100，恒温时间为0.5h1h；低氢型上向焊条烘干温度为350450，恒温时间为1h。F、 （6） 焊条烘干设专人负责，经烘干的低氢型焊条，存入温度在100150的恒温箱内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h交回焊材库重新烘烤。焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次，并作好详细的烘干记录。G、 焊条在领
12、用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免错用。现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内。H、 焊丝使用时，尽可能使用同一批号，减少因更换批号对焊接过程的影响。I、 保护气体纯度、干燥度、流量在规定的范围之内，CO2纯度99.5%，含水量99.96%。CO2气使用前要倒置排水。J、 焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mm以上。K、 每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净。L、 每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，专
13、门清理焊道。修磨时不得伤及管外表面和坡口形状。M、 在两个焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧和接头。N、 半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。O、 根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求，填充焊道距管外表面1-2mm，盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。焊接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。P、 焊接过程中，保证流水作业各焊接工作紧密衔接，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求。Q、 焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊缝表面的熔渣
14、、飞溅等，清理干净。R、 焊工将焊条头、焊丝段、焊丝盘等工业垃圾放入回收桶内，集中处理。S、 组对焊接起始站以及下班或中止焊接2h以上时，组焊末端要用管帽封堵管口，但管帽不允许与管子点焊。管帽具备防止泥水进入管内的功能。下沟后的管段，同样采用管帽封堵管子两端。T、 在下列任何一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：a)雨、雪天气；b)大气相对湿度大于90%；c)环境温度低于焊接工艺规程规定的温度（低于5）；d)手工焊时风速大于5m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；U、 对焊接环境采取保护措施如下： a)手工、半自动焊施焊时采用简易防风棚；b)根焊焊接时，管线两端管口必须封堵，已焊接管段
15、一端采用易拆卸的封堵封死，组对焊接管端用帆布管套封堵，防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。c)在防风棚内装设换风扇、除湿机和加热装置，降低防风棚内空气湿度；d)焊接环境温度低于焊接工艺规程规定的温度时，每层焊道焊后立即用石棉保温被（玻璃棉或杂毛毡）对焊接接头包裹缓冷，降低焊缝冷却速度。V、 当日不能完成的焊口，必须完成50%钢管壁厚并不少于三层焊道，未完成的焊口采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。W、 每个焊完的焊口，在气流方向上方距焊口100mm处标出施焊焊工的代号，并填写记录，不采用钢印做标记。（2） 焊缝检验A、 外观检查管口焊接、修补或返修完成后，及时进行外观检查，检查前清净接头表面熔渣、飞溅物和其它污物。检查首先自检（包括焊工自检、机组质检员专检）后由现场监理复检合格。外观检查采用目测、卷尺、焊接检验尺。专职检查人员有一定焊接经验和技术水平，具有资格证书；本工程焊缝要达到以下外观质量标准：a) 焊缝及其附近表面上无焊渣、无飞溅、无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。b) 焊缝外观成形均匀一致，焊缝表面不低于母材表面，
