压铸件缺陷与质量控制—•压铸件缺陷与消除措施压铸件缺陷按产生部位和性质分类可分为：•表面缺陷•内部缺陷•形状和尺寸缺陷•成分和性能缺陷•基体不连贯缺陷1.1表面缺陷定义：压铸件表面上存在的瑕疵分类：表面流痕和花纹、网状毛刺及印痕、飞边、缩陷（凹陷）粘模拉伤、划（碰）伤1.1.1表面缺陷及消除措施（1 ）表面流痕及花纹特 征:压铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹或与金属基体颜色不一样的无方向的纹路危害性：不影响产品的使用，打磨和喷丸可以消除原因：首先进入压铸模具型腔内的金属液形成极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液弥补而留下的痕迹消除措施：1 ）提高压铸模具温度2）适当降低压射速度3） 调整脱模剂或减少用量4） 调整内浇口截面面积或减少用量（2） 网状毛刺及印痕特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂）危害性：不影响产品使用，但增加清理工作量原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形 成网状毛刺消除措施：1） 消除压铸模具表面龟裂纹2） 适当降低浇注温度或压铸模具温度3） 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙（3） 飞边特征：分型面位置出现层状金属薄片，由压铸件向外延伸危害性：增加清理量、影响产品致密性、产品尺寸精度原因：1） 压铸机锁模力不够，造成涨形2） 压铸模具或滑块闭合不严3） 压铸模具和合金液温度高、压射速度过快、压射比压过大消除措施：1） 清理压铸模具分型面2） 降低压射速度、压射比压、浇注温度、模具温度3）检查压铸机合模机构和合模力4）修整压铸模具（4） 缩陷（凹陷）特征：在压铸件厚、大部位的表面上有平滑的凹陷区危害性：减小产品有效壁厚，承载力低，影响使用和外观原因：局部过热，比周围金属液凝固慢，体积减小下凹，局部困气造成消除措施：1） 改善模具的热分布，加大脱模剂喷涂量，设置冷却装置。
2） 提高压射比压3） 改善型腔排气条件4） 消除压铸件厚大断面（5） 气泡特征：压铸件表皮下有气体聚集，在表面鼓泡危害性：一般不影响产品使用，不可用于需要电镀和热处理的产品原因：1 ）压射过程中卷入的气体和脱模剂产生的气体2） 合金液本身包含的气体滞留在压铸件表皮下消除措施：1 ）提高压室充满度，减少压室中的气体2 ）降低第一阶段压射速度，调整低速/高速压射转换位置，减少卷气3） 降低压铸模具温度或延长开模时间4） 更换脱模剂或减少用量5）对合金液精炼除气，降低含气量6）改善内浇口、溢流槽、排气道的排气条件（6 ）冲蚀特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹危害性：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格 原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度 过高消除措施：1 ）降低压铸模具温度和压射速度2） 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却3） 改变浇注系统（7）机械拉伤特征：压铸件表面延出模方向留有擦伤的痕迹危害性：导致压铸件表面破坏，对受力件循环应力产生不利影响原因：脱模斜度不足、压铸件顶出时偏斜，模具型腔有损伤消除措施：1 ）增加压铸模具脱模斜度，修复型腔内表面损伤2） 降低模具表面粗糙度，增加脱模剂用量3） 调整顶出机构，使顶出平衡4） 缩短开模时间（8 ）粘模拉伤特征：压铸件与型壁发生焊合粘连，脱出时压铸件被撕破拉伤 危害性：导致压铸件表面破坏，对受力件循环应力产生不利影响 原因：由于高温、高压或金属液过渡冲击模具型腔导致两者发生焊合消除措施：1） 降低浇注温度和模具温度2） 减低冲型速度和压射压力3） 增加脱模剂用量，加强隔离作用4） 改进浇注系统，在过热处增加冷却管道5） 检查模具型腔表面硬度和修复受损表面6 ）检查合金中的Fe含量是否低，低会导致金属液与型腔亲和力增加，导致粘模拉伤（9）划（碰）伤特征：压铸件表面的擦痕和碰伤危害性：损害压铸件表面，影响应用原因：主要在取出、清理、搬运、装卸、运转过程中造成消除措施：各个工序环节小心作业1.2内部缺陷定义：压铸件内部孔洞类缺陷分类：气孔、缩孔和缩松、夹渣及氧化皮1.2.1内部缺陷及消除措施（1）气孔特征：压铸件内部存在的气体形成的孔洞（具有光滑的表面，形状呈椭圆形或圆形 危害性：对压铸件的密闭性和整体性影响较大原因：压射过程中卷入的气体、脱模剂产生的气体、金属液本身包含的气体 消除措施：1 ）提高压室充满度、减少压室气体2） 降低压射速度，减小喷溅使气体排出充分3） 提高增压压力，缩小气泡体积4） 更换脱模剂，减小用量5） 对合金液除气，控制熔化和浇注温度6 ）增大内浇口截面面积，修改溢流槽、排气道，改善排气条件（2 ）缩孔和缩松特征：压铸件内部收缩形成的孔洞，形状不规则，表面不光滑的叫缩孔。
小而分散的叫缩松危害性：影响压铸件的密闭性和整体性原因：压铸件在凝固过程中发生收缩得不到金属液补偿或补偿不足而形成消除措施：1） 降低浇注温度、减少压铸件收缩量2） 提高增压压力，提高产品致密性3） 改善浇注系统，充分传递压力，凝固补缩4） 加强对产品厚、大部位的冷却（3）夹渣及氧化皮特征：压铸件断面上有不规则的明或暗孔，孔内常被熔渣充塞危害性：对产品的致密性、使用性危害性加大 原因：金属液氧化和含有杂物所致消除措施:1 ）控制回炉料比例2） 对合金液精炼除渣、除气3） 浇注时避免混入熔渣或氧化皮4） 清理模具型腔，降低保温温度和减少保温时间1.3形状和尺寸缺陷定义：压铸件的几何尺寸或形状不符合图样要求分类：欠铸、变形（翘曲）尺寸偏差1.3.1形状和尺寸缺陷及消除措施（1） 欠铸特 征：金属液未充满型腔，压铸件表面有不规则的孑L洞、凹陷、棱角不齐、轮廓不清或压铸件形状不完整危害性：导致压铸件局部缺失，形状不完整原因：合金液流动性不良、金属液过早凝固、型腔困气使金属液充填受阻，造成冲型不完全消除措施：1） 提高浇注温度、模具温度、压射速度或比压、缩短充型时间、强化金属液流动性和充型能力2） 减少合金液吸气、夹渣，加设溢流槽和排气槽，改善型腔排气3） 清理型腔，检查压射头行程或浇注量是否足够（2） 变形 特征：压铸件翘（弯）曲变形，偏离原来形状 危害性：影响产品加工和装配 原因：压铸件结构设计不合理、收缩不均匀、顶出不平衡、冷却不均匀，残 留应力较大消除措施：1） 延长开模时间，检查顶出时有无卡模现象2） 改进冷却条件或脱模剂喷涂工艺3） 增加顶杆数量和增大顶杆直径，改良结构4） 改变浇注系统、排溢系统和冷却系统，改善模具热平衡状态（3 ）尺寸偏差特征：压铸件尺寸错误或超差，不符合图样要求危害性：导致零件无法装配，丧失使用性能原因：压铸模具组装不正确、型腔尺寸错误、型腔磨损、压铸模具刚度不够、缩尺选择不当、合金收缩率变化、压铸工艺改变消除措施分为：尺寸超差措施垂直分型面的尺寸超差措施由滑块和活动型芯形成的尺寸超差措施错位措施1 ）尺寸超差措施：严格控制压铸工艺参数、校核缩尺和设计尺寸、检测模具装配、零件是否磨损、紧固件是否松动2）垂直分型面的尺寸超差措施:。