序号铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞特征 产生原因1.提高金属液充满度2.降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3.降低模温4.增设排气槽、溢流槽、充分排气5.调整熔炼工艺，进行除气处理6.留模时间延长7.减少脱模剂用量3 裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势冷裂:开裂处金属没被氧化.热裂:开裂处金属已被氧化.1.合金中铁含量过高或硅含量过低2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3.铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4.模具，特别是型芯温度太低5.铸件壁存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角位形成应力6.留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀1.正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4.缩短开模及抽芯时间5.提高模温，模温要稳定2 气泡1.型腔表面有损伤2.出模方向斜度太小或倒斜3. 顶出时偏斜4.浇注温度过高或过低、模温过高 导致合金液产生粘附5.脱模剂使用效果不好6. 铝合金成分铁含量低于7.冷却时间过长或过短1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2. 模具排气不良3. 熔液未除气，熔炼温度过高4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5.脱模剂太多6.内浇口开设不良，充填方向不顺防止措施铸件缺陷产生原因及应对措施1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度2.调整顶杆，使顶出力平衡3.更换脱模剂4.调整合金含铁量5.控制合适的浇注温度，控制模温6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理一、表面缺陷沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉拉伤1缺陷名称1.两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3.选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5.填充速度低6.压射比压低1.铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2.开模过早，铸件刚性不够3.顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4.切除浇口方法不当5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大而引起顶出时变形1.适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短填充时间3.提高压射速度，同时加大内浇口截面积4.改善排气、填充条件5.正确选用合金，提高合金流动性6 冷隔压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，外力作用下有发展的可能1.改进铸件结构2.调整开模时间3.合理设置顶杆位置及数量4.选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少脱模阻力5 流痕和花纹铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2.模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4.作用于金属液的压力不足5.花纹：涂料用量过多1.提高金属液温度2.提高模温3.调整内浇道截面积或位置4.调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量4 变形 1.压铸件几何形状与图纸不符2.整体变形或局部变形一、流动性差原因：1.合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2.浇注温度低或模温低二、充填条件不良：1.比压过低2.卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻三、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1.提高合金液质量2.提高浇注温度或模具温度3.提高比压、充填速度4.改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5.检查压铸机能力是否足够1.检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3.修整模具4.最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸11 毛刺飞边 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片1.锁模力不够2.压射速度过高，形成压力冲击峰过高3.分型面上杂物未清理干净4.模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐1.正确选用压铸模材料及热处理工艺2.浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度 Ra值6.合理选择模具冷却方法9 凹陷 铸件平滑表面上出现凹陷部位1.铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3.压射比压低4.由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间1.铸件壁厚设计尽量均匀2. 模具局部冷却调整3.提高压射比压4.改善型腔排气条件1.压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3.压铸模冷热温差变化大4.浇注温度过高5.压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙108 网状毛翅网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸欠铸 铸件表面有浇不足部位轮廓不清7 变色、斑点 铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点1.不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4.模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起1.更换优质脱模剂2.严格喷涂量及喷涂操作3.控制模温4. 控制金属液温度序号121.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。
2.选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点3.引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能力5.选择发气量小的涂料及控制排气量缩孔、缩松解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色大而集中为缩孔小而分散为缩松1.铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴2.浇注温度过高，模温梯度分布不合理3.压射比压低，增压压力过低4.内浇口较薄、面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩5.铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈6.金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用1.降低浇注温度，减少收缩量2.提高压射比压及增压压力，提高致密性3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀5.加快厚大部位冷却6.加厚料柄，增加补缩的效果气孔解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形1.合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生于排气不良或深腔处2.由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出，没能充分排出。
3.涂料发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面防止措施1.检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3.修整模具4.最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸二、内部缺陷缺陷名称11 毛刺飞边 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片1.锁模力不够2.压射速度过高，形成压力冲击峰过高3.分型面上杂物未清理干净4.模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐特征 产生原因3456铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或磁碎1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围2.合金液过热或保温时间过长，导致晶粒粗大3.激烈过冷，使晶粒过细硬点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度一、非金属硬点：1.混入了合金液表面的氧化物2.合金与炉衬的反应物3.金属料混入异物4.夹杂物1.铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内2.清除铁坩埚表面的氧化物后，再上涂料及时清理炉壁，炉底的残渣3.清除勺子等工具上的氧化物4.使用与铝不产生反应的炉衬材料5.金属料干净、纯净混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到形状不规则，大小、颜色、亮度不同的点或孔洞夹杂1.炉料不洁净，回炉料太多2.合金液未精炼3.用勺取液浇注时带入熔渣4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中5.保温温度高，持续时间长1.使用清洁的合金料，特别是回炉炉上脏物必须清理干净2.合金熔液须精炼除气，将熔渣清干净3.用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避免混入熔渣和氧化皮4.清理型腔、压室5.控制保温温度和减少保温时间1.严格控制金属中杂质成分2.控制熔炼工艺3.降低浇注温度4.提高模具温度渗漏 压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水1.压力不足，基体组织致密度差2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹3.浇注和排气系统设计不良4.压铸冲头磨损，压射不稳定1.提高比压2.针对内部缺陷采取相应措施3.改进浇注系统和排气系统4.进行浸渗处理，弥补缺陷5.更换压室、冲头脆性7 硬点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度二、金属硬点1.混入了未溶解的硅元素2.初晶硅3.铝液温度较低，停放时间较长， Fe、 Mn元素偏析，产生金属间化合物1.熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末2. 调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金3. 提高熔化温度、浇注温度4.控制合金成分，特别是 Fe杂质量5.避免 Fe、 Mn等元素偏析6.合金中含 Si量不宜接近或超过共晶成分。
对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量欠铸 气泡 变形 缩孔气孔 裂纹 冷隔 夹杂 粘模 擦伤1 √ √ √ B2 √ √ B3 √ √ B4 √ √ √ B5 √ √ √ B6 √ √ B7 √ √ √ √ √ A/C8 √ √ √ √ A9 √ √ A10 √ √ A11 √ √ √ √ A12 √ √ A13 √ √ √ √ C14 √ √ C15 √ C16 √ √ √ √ √ √ √ C常见缺陷浇注金属量因素类别 产生根源压铸件常见缺陷及影响因素注 ： 一 、A类因素：取决于模具设计与制造B类因素：大多取决于压铸机性能及压铸参数选择C类因素：现场操作√表示有影响模具压铸机现场操作影响因素序号模具温度模具排气浇注系统不正确模具表面处理不好二、解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：1.清理分型面、清理型腔、清理顶杆：改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量这些是靠简单操作即可实施的措施2.调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。
3.换料，选择质优的合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺4.修改模具、修改浇注系统、增加内浇口、增设溢流槽、排气槽等例如压铸件产生飞边的原因有：1）压铸机问题：锁模力调整不对2）工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高3）模具问题：变形、分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步金属含杂质涂料铸造斜度不够模具硬度不够浇注温度比压压射速度建压时间压室充满度1-2速度交接点凝固时间。