中国石化镇海炼油化工股份有限公司管理体系100万吨/年延迟焦化装置临时工艺技术规程文件编号 SHZH-T4. 42. **. ***为042005 1版本/修改 A/O 第1页共171页1装置简要说明 41. 1 概况 42工艺过程简述及工艺流程简图 72. 1工艺流程简述 72.2工艺流程简图 93主要工艺指标和技术经济指标 93.1主要工艺指标 93.2主要技术经济指标 104主要动力指标 115产品、中间产品设计组成及指标 115. 1焦化汽油性质 115. 2焦化柴油性质 125. 3焦化蜡油性质 135.4焦炭性质 135.5富气组成 136主要原料及原辅材料质量指标 146. 1 原料 146.2主要辅助材料 157主要设备一览表及主要设计参数 157. 1 加热炉 157. 2 塔类 197. 3 容器 197.4冷换类设备 227.5机泵 277.6 安全阀 317.7焦化系统其它设备 337. 8压缩机及附属设备 347. 9除焦、装车系统设备 458仪表控制方案及主要仪表性能 488. 1 主要控制方案 488.2主要仪表控制性质一览表 498.3 DCS控制系统 1248.4装置自动保护系统 124中国石化镇海炼油化工股份有限公司 弛42005年**月**日批准 汹42005年**月**日实 施9安全、环保、健康技术规定 1369. 1 进装置安全要求 1369. 2设备安全技术规定 1369. 3防火及有害气体防护 1369.4冬季防冻防凝细则 1389.5环保技术规定 1399. 6安全环保注意事项 1399.7停工检修时安全、环保注意事项 1399.8焦化各岗位安全、环保注意事项 14010装置开、停工方案 14210. 1开工方案 14210.2停工方案 15111延迟焦化装置事故处理 15511. 1 处理原则 15511.2紧急停工 15511.3事故处理方法 15611.4装置停电 15911.5装置停水 16011.6装置停汽 16111.7装置停风 16211.8 原料中断 16311.9 DCS故障处理 163附图一 装置平面布置图 167附图二加热炉、焦炭塔、接触冷部分工艺原则流程图 168附图三冷焦水系统原则流程图 169附图四分馅部分工艺原则流程图 170编写:审校:审核：徐成裕瞿滨机动专业会签:安环专业会签:审定:批准:1装置简要说明1.1概况1.1.1装置概述镇海炼化股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置于2004年3月开工建设，预计于2005年3月建 成投产，它以常减压装置生产的减压渣油为原料进行二次加工，年处理减压渣油能力为100万吨。
主要 产品为石油焦，中间产品有含硫富气、汽油、柴油和蜡油装置由本公司设计院设计，装置位于厂区东 北，占地16284. 3平方米工艺上采用一炉二塔、有井架水力除焦，无堵焦阀密闭放空的先进工艺装 置主体包括焦化、分馅二大部分，系统配套有配电、仪表室，高压水泵房，压缩机房，焦炭储运外营工 程等装置主要设备包括：塔5台，加热炉1台，压力容器27台，冷换设备、蒸汽发生器28台，空冷 器38台，机泵46台，压缩机1台、鼓风机1台、引风机1台及旋流器4台结合目前我国国内能源和水资源使用现状，装置采取了一系列的节水和节能措施，包括：采用热管 式空气预热器，回收烟气中余热，提高加热炉效率；选用高效率机泵，合理匹配电机，降低电耗；充分 利用分馅塔各侧线的逐级能量，优化换热流程，提高加热炉进料温度，降低加热炉负荷；采用分级使用 冷却水的方法，尽量减少循环水用量；采用空气冷凝式压缩机，大量节约冷却水；尽量采用空冷器代替 水冷器，从而节约冷却水用量等，使装置在生产过程中，尽可能的降低能耗和水耗1.1.2装置组成装置由焦化部分、分馅部分、接触冷却部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水部分组成1.1.3装置平面布置图焦化平面布置图见附图-1。
1.1.4装置规模焦化部分：设计规模为100 x 104t/a；分馅部分：设计规模为200 x 104t/a；装置设计年开工时数为：8000小时；循环比:0.25；生焦时间：24小时1.1.5装置特点设计采用国内先进的工艺技术和机械设备，主要特点如下：1） 采用“一炉二塔”工艺流程、大型化焦炭塔，焦炭塔直径4）8800mm,大型化达到国内先进水平2） 装置设计循环比为0.25,焦炭塔部分采用成熟的、较为先进的无堵焦阀预热工艺，使流程简化， 投资节省，能耗降低采用密闭式放空系统，以回收焦炭塔吹汽、冷焦时产生的蒸汽和油气，消除对环 境的污染，同时回收污油和污水3） 大油气管线采用密封性好、压降小和开启灵活的进口高温球阀代替闸阀，降低油气管线压降 同时也可避免以往采用闸阀因焦粉沉积关不严，发生内漏和阀道结焦不易开关的问题四通阀采用进口 电动四通阀以降低劳动强度4） 采用大型化加热炉，加热炉能力为34. 65MWO加热炉设计采用先进技术，连续运行周期可达两 年以上5） 采用全自动井架水力除焦技术可减少除焦时间，降低劳动强度6） 采用ZRCC和ZRCEC联合开发的完全密闭、无污染的冷焦水处理工艺流程。
7） 焦炭塔安装中子料位计，以检测和控制泡沫层及焦炭层高度，并通过注入消泡剂，提高焦炭塔 利用率，减少焦粉携带保证后续系统的安全运行8） 装置占地面积小，占地仅16284. 3平方米1.2设计原则及主要工艺技术特点1.2.1设计原则1.2.1.1采用技术先进、成熟可靠、经济合理的工艺技术1.2.1.2在保证装置能安、稳、长、满、优运行的前提下，本着“积极、稳妥、可靠和实事求是”的 原则，尽可能采用国内成熟可靠、先进的工艺技术和产品1.2.1.3充分挖掘利用装置内的热源，优化换热流程，以节能降耗1.2.1.4严格执行国家、地方及行业主管部门制定的规定、规范和标准1.2. 1.5循环比按0.25设计1.2.2主要工艺技术特点1.2. 2.1采用“一炉二塔”工艺流程，装置关键设备大型化焦炭塔直径8800mm,氧焦化加热炉热 负荷为34淄26. 74MW,采用双面辐射、多点注汽、清焦技术，以减少加热炉炉管结焦，延长装置 开工周期1.2. 2.2采用较低循环比的工艺流程综合考虑汽柴油收率、装置经济效益及下游加工装置对蜡油的 质量要求等各方面要求，本装置采用渣油与高温油气直接换热流程，设计循环比为0. 25,但装置可适 用不同的循环比操作。
1.2. 2.3采用24小时生焦时间1.2. 2.4采用水力除焦自动控制系统（包括除焦程序控制，除焦控制阀和自动切换除焦器）对焦炭塔 水力除焦过程进行自动控制，该系统科对高压水泵、水力除焦控制阀、钻机、绞车、钻杆、切焦器等的 操作状态进行现实和控制，实现安全联锁1.2. 2.5采用优化的原料换热流程，原料渣油首先与高温位侧线产品换热，然后进入分馅塔与来自焦 炭塔的高温油气换热至约340°C进入加热炉进行加热，侧线产品剩余的热量用来发生蒸汽这样不仅降 低了加热炉负荷，降低了能耗，减少了燃料消耗量，发生的0.3Wa65MpPa （g）低压蒸汽可以外输， 用于ZRCC现有脱硫部分溶剂再生塔的热源1.2. 2.6具有较高的柴油收率本装置通过增加分馅塔蜡油段和柴油段间的塔板数，进一步提高分离 精度；通过采用高效浮阀塔盘（分馅塔），提高分馅精度，以此来提高柴油收率1.2. 2.7采用无堵焦阀焦炭塔预热流程，预热油气从焦炭塔上部油气线引入焦炭塔，可避免焦炭塔因 生焦、冷焦和除焦前后温度急剧变化而出现裂纹，延长焦炭塔的使用寿命1.2. 2.8采用中子料位计，检测焦炭塔内焦炭、泡沫层高度并通过注入消泡剂，降低泡沫层高度， 提高焦炭塔利用率，降低油气焦粉携带保证后续系统的安全运行。
1.2. 2.9采用清洁生产技术，以减少对环境的污染本装置放空系统采用接触冷却密闭放空系统，回 收不凝气和凝缩油；冷焦水系统密闭循环，避免了露天逐级沉降、凉水塔冷却工艺造成的恶臭和对周围 环境的污染，同时通过循环使用减少污水的排放量1.2. 2. 10采用国产新型低NOx燃烧器，减少烟气中NOx排放量，减少大气污染1.2. 2.11采用节能技术，降低装置能耗本装置设计中采用了一系列节能措施，包括：优化加热燃烧 系统，选用新型加热炉燃烧器，提高燃料在燃烧器中的燃尽率，降低燃烧过剩系数等措施，使加热炉热效率达到90%以上；对工艺参数变化较大的机泵、钻机绞车、行车等采用变频技术，降低低电能消耗； 采用先进的工艺和技术，优化换热流程，提高热能的回收和利用1. 2. 2. 12蜡油产品采用国外进口的具有反冲洗能力的精细过滤器，为下游加氢装置提供洁净原料，保 证加氢装置的安全运行1.2. 2.13采用空气凝汽式富汽压缩机，用l.OMPa蒸汽作为汽轮机的动力，有利于解决镇海炼化公司 1. OMPa蒸汽过剩问题1.2. 2.14加热炉炉管表面设置热电偶，监测炉管表面温度，防止局部炉管温度过高1.3主要设计指标序号项目单位设计值备注1焦炭塔顶压力MPa0. 182焦炭塔顶温度°C4403加热炉出口温度°C495〜5004循环比（设计点）0. 255生焦周期h246加热炉入口温度°C3387炉膛温度°C8008208辐射注汽量wt%1.5%辐射进料量9焦炭塔顶温度°C40 〜42010焦炭塔底温度°C40 〜50511反应油气入分馅塔温度°C42012分馅塔顶压力MPa0. 113分德塔顶温度°C12014分馅塔顶循抽出温度°C15115分馅塔顶循返回温度°C10016分馅塔柴油抽出温度°C22617分馅塔柴油返回温度°C15518分馅塔中段回流抽出温度°C30419分馅塔中段回流返回温度°C22020分德塔蜡油抽出温度°C35621分馅塔蜡油返回温度°C25022分馅塔蒸发段温度°C38423分馅塔塔底温度°C338序号项目单位设计值备注24柴油吸收塔顶压力MPa (g)1.02工艺过程简述及工艺流程简图2.1工艺流程简述—原料渣油（包括催化油浆及常III洗涤油等）从装置外来，进入原料缓冲罐（V1101）,经原料油 泵（P1101/K2）抽出升压后，先与柴油换热至181°C （E1101/K2）,接着与中段油换热至227°C （E1102/K 2）,最后与蜡油换热至289°C （E1103/1〜4）后分两路进入分馅塔，一路进入分馅塔（T1102）下段换热 区与来自焦炭塔（T1101/K 2）的高温油气接触换热，高温油气中的循环油馅分被冷凝，原料油与冷凝的 循环油一起进入分馅塔底，另一路直接进入分馅塔底部。
分馅塔底油经辐射进料泵入口过滤器FI1102/K 2过滤后由辐射进料泵（P1102/1-2）升压后进入 加热。