皮带机检修维护检修规程一、总则（一）适用范围本规程适用于TD型固定式平型、槽型皮带运输机的维护和检修其他型号皮 带运输机亦可参照使用二）结构简述 皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带在 金属机架两端为滚筒,机架上、下设有多组托辊,皮带绕于两端滚简并支持于托 辊上,通过驱动装置运转三）技术性能 常见皮带运输机性能见表1表1：输送 机规 格mm传动 滚筒 直径mm皮带速 度m/s槽形皮 带输送 量 m3/h平行皮 带输送 量 m3/h适用 功率 kw拉紧 张力Kg胶带 机布 层数Z覆盖胶厚度，mm上胶 厚下胶厚50050070-23241-12515.812003-43-61.5650500630131-39167-21120.510004-53-61.58005006308001-3.15270-624118-35025.224004-63-61.5100063080010001-3.15495-1233230-5463530005-83-61.51200630800100012501-4655-2202345-8214250005-103-61.5二、检修安全注意事项1、设备检修前必须严格办理设备检修手续（包括开据检修工作票、切断电源、清理物料、拉警告牌、开据动火证等）。
2、 拆旧皮带或装新皮带,都要设专用工具拉住皮带一端,并且慢慢松动或提 升,倾角皮带更换时,下部严禁站人3、 架子检修吊装时,要保证吊装机具安全可靠4、 检修完毕试车时,皮带上及靠近皮带人员,都离开后方可试车三、检修前的准备工作1、检修单位班组长组织班组检修施工人员对检修施工方案进行修前学习， 并熟知检修的内容及目的，了解检修的类型，熟悉结构装配图、零部件 图样及标准件明细表并落实检修工作票的开据情况2、准备好检修皮带机时常用的工具，工机具的准备情况由检修班组长实施 准备3、准备好检修时需更换的设备材料，材料出库准备情况及实际尺寸由生产 车间设备员认真核实，并要确认无误4、为避免设备附属装置的检修脱节，在制定检修并实施的同时，电气部分 应同时进行修理，避免检修脱节，协调检修计划工作由生产车间设备管 理人员负责5、为实现检修现场的文明检修，在一定区域内铺放的垫布及盖布要准备充 分，对盛装螺栓及其它物品的容器，检修负责人实施准备四、设备完好标准（一）零部件1、滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全,质量符合要求2、操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、 可靠3、基础、机架稳固可靠,各部螺栓联接紧固、整齐,符合技术要求。
二）运行性能1、运行平稳,无异常声音,皮带不出现跑偏现象,机架无异常震动2、生产能力达到设计能力或查定能力3、润滑良好、油质符合要求,轴承温度符合规定4、皮带运转无打滑现象三）技术资料1、设备档案齐全,检修记录、验收记录完整2、设备操作规程、维护检修规程齐全3、有易损零件明细表4、运转有记录四）设备及环境1、减速机、轴承、电动滚筒等不漏油2、整机整洁,油漆完整无脱落,环境整齐,清洁五、 设备的维护（一）日常维护1、每班开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接 头情况发现问题及时处理2、巡回检查皮带运行情况发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理3、巡回检查托辊转动情况,及时更换不转或损坏的托棍4、按规定时间给各轴承加油,并注意轴承温度5、保持操作环境,皮带运行路线卫生清洁二）定期检查内容定期检查项目、内容、周期及判断标准见表2 表2检查项目（月）内容判断标准皮带1皮带磨损情况 皮带扣磨损情况 硫化接头胶带芯体不应露出皮带扣磨损1-2厚度即更 新硫化层不能起层料斗1磨损情况磨损厚度为设计厚度的2/3皮带机架6变形\振动 牢固情况不应有明显变形和振动滚筒和托辊3滚筒磨损情况 托辊磨损情况磨损不能超过设计厚度 的1/3托辊磨损不能超过厚度的1/2皮带清理器1胶皮磨损情况夹胶皮金属离皮10-15mm 时应更换六、常见故障处理方法（一）常见故障处理方法见表3 表 3：现象原因处理方法皮带接 头处断 裂皮带扣损坏打扣处破烂皮带质量差负荷过大 查通条断硫化质量差重新打扣割去破烂处重新打扣或更换皮带 ［明原因处理更换通条重新硫化皮带打滑皮带松某一部分被卡住 滚筒损坏调节拉紧装置，控制负荷 停车取出障碍物 修理或更换滚筒皮带跑 偏头、尾轮、不对中，不平行皮带扣打的不正给料不正机架不正头、尾轮站上东西托辊不正皮带变形调节尾平，找平，找中 重打皮带扣 调整给料口修理停车修理调整托辊更换皮带重碇调整重碇清理器失效皮带接头损坏皮带起翘 配重刮板的平衡锤位置不当修理或更换接头 调整平衡重锤起动时 皮带不 转负何大 皮带被挤住 电气故障减少负荷停车取出障碍物检杳外理皮带破裂皮带扣撬起、挂住 硬物把皮带划破 清理刮板上的橡皮磨损重， 其金属骨架划破皮带查明原因处理 停车把东西取出 重新换刮板皮带烧电动 机负何过大，运仃时间长 下料口堵卡住皮带单向运转电动机受潮 电动机轴承坏 过热元件不合理查明原因处理并更换新电动机 清理下料口排除电器故障 干燥 更换轴承更换过热兀件电动滚 筒缺油间隙过大 油品符合要求 松动或偏移及时加油更换轴承 换合格新油按标准重新调整二）紧急情况停车设备在运行过程中,遇有下列情况之一时,必须紧急停车:1、皮带破裂；2、下料口堵塞；3、断皮带；4、发出异常响声和振动；5、皮带卡住；6、其他任何严重影响安全生产的情况。
检修周期见表3表3：检修类别小修中修大修周期（月）1-31224七、检修内容一）小修内容1、检查、修理皮带接头,更换卡子2、检查修换上下托辊3、检查或更换减速箱润滑油4、检查传动装置齿轮啮合及磨损情况5、检查电动滚筒电气装置并加油6、检查修理安全防护装置检查校正联轴器,更换易损件7、调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物8、检查修补料斗二）中修内容1、包括小修内容2、轴承清洗换油,调整间隙或更换3、修换清扫器装置4、修理料斗5、修换跑偏挡轮器6、检查修换上下托滚支架7、检查修理软锁装置8、减速机清洗检查、更换易损件三）大修内容1、包括中修内容2、检查皮带磨损情况,更换运输皮带3、各滚筒组件检查、修理或更换4、 机架检查、修理或更新5、 电动滚筒解体检查修理或更换6、 修换皮带拉紧装置7、 减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳八、检修方法及质量标准（一） 机架1、 机架检修更换的型钢应与原机架相同 , 焊接必须牢固中间架接头处左 右、高低的偏移均不应超过 1mm2、 机架横向（平度允偏差1/lOOOmm;直线度5/1000mm;机架纵向中心线与 安装基准线的重合度允许偏差3mm）3、 中间架间相应的偏差不超过士 1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为 3mm/m。
4、 机架不得有裂纹或变形，基础或焊接点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固， 检修完成后投入运行时，机架不得有异常震动和移位二） 输送带1、 选用普通型橡胶带时帆布径向投断强力 ，一层不低于 5MPa2、 普通型皮带宽B和层数z.见表5表5B,mm500650800100012001400Z3-44-54-65-35-106-123、检修更换成带选用覆盖胶厚度应符合表6规定表6物料特性物料名称覆盖胶厚度,mm上胶厚下胶厚RV2t/m3 中小 粒度或磨损性 小的物料焦炭、煤、白云 石、石灰石、烧 结混合料、砂等3.01.5RV2 t/m3W 200毫米磨损 性较大的物料破碎后的矿石、 选矿产品、各种 岩石、油母岩石4.51.5R>2t/m3 磨损性大的物料大块岩石、油母 岩石6.01.54、输送带联接推荐使用橡胶型、树脂橡 胶型粘接剂粘接5、更换或检修皮带可酌情采用硫化接头1) 硫化接头强度可达橡胶皮带本身强度的85-90% ;(2) 机械接头〈打皮带扣〉强度相当于橡胶带三) 硫化接头1、硫化接头可用对接和搭接法进行搭接法用于超高强力的胶带2、硫化温度与时间应符合所用胶料的性能；一般硫化温度不得超过143°C,硫化时间(一般指硫化温度从100° C升高到143° C所需的时间〉约为 45分钟。
3、 胶料的成分宜与皮带中橡胶的成分一致4、 硫化时压力一般采用 1---2.5MPa, 现场胶接时因设备所限,压力可较小, 但不得少于 0.5MPa5、 接头应割成阶梯形式，其阶梯长度S的最小尺寸,可按表7的规定执行剖割处断面要求平整，不得有破裂现象；表面有锉毛，并保持清洁表7胶带宽阶梯层数度B345678阶梯长度S的最小尺寸3002001501501004002502002001505003002502502002006503002502502002008003503003002502502001000450400350300250200120055050045040040035014006506004505004504006、胶带端部的裁切要严格成直角直角边缘处应将尖角斜裁切除7、对于折形皮带,皮带扣应随二节或三节托辊而分段8、在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体漏出时，或皮带橡 胶层严重脱落时，应更换皮带四）滚筒1、金属滚筒（1）金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷2）金属滚筒壁厚允许磨损或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40-50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。
3） 滚筒横向中心对皮带机桁架纵向中心线的偏移量不超过3mm4） 滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为 2mm/m5） 滚筒的水平度偏差应不超过 0.5mm/m6） 驱动滚筒的上母线应比托辊的上母线高出3---SmIl1 2、电动滚筒（1） 检查齿轮磨损情况,如磨损超过齿顶宽的 1/5 以上应更换新的齿轮2） 装配时按拆卸反顺序依次进行,检修要保证装配质量组装完后,应作气密封性试验五）托辊1、 检修安装托辊时,托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直,其检查。