施工技术交底书编号：图2弹出墩身边线图3承台与墩身连接处切线凿毛3.2. 绑扎墩台钢筋3.2.1. 钢筋统一在钢筋加工厂制作，用平板车运送至现场，现场绑扎成型钢筋表面要 求洁净、平直、无局部弯折及裂纹墩身钢筋加工允许偏差和检查方法见表1表1：墩身钢筋加工允许偏差和检查方法序号检验项目允许偏差 （mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置±203箍筋内净尺寸±33.2.2 •墩帽钢筋现场绑扎成型，吊车吊装入模（如图!、图5所示），墩身钢筋采用焊接 搭接，焊接长度：单面焊不小于10d，双面焊不小于5d,焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度不 小于0.3d（d为钢筋直径）焊接接头应错开（相邻焊接接头间距不小于35d，且不少于50cm）， 同一截面内焊接接头面积不超过截面总面积的25%,钢筋接头避免设置在基顶以上3m范围内3.2.3. 主筋与箍筋之间采用20号铁丝绑扎；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布 置按逐点改变绕丝方向（八字形）的方式交错扎结，或按对角线（十字形）方式扎结，以 免骨架歪斜变形外露铁丝要求内扣3.2.4. 钢筋保护层厚度墩身最外层钢筋净保护层5cm，墩身最外层箍筋按©10mm计算，墩身主筋净保护层应为 6cm。
混凝土保护层垫块应梅花形均匀布置，要求平面不少于4个/川，曲面不少于6个/m2 （如 图6、图7所示）3.2.5 •进行钢筋绑扎前，必须先安装双排钢管架，并按要求安装“十”字剪刀撑，以确 保施工安全（如图7所示）3.2.6 •墩身箍筋加密应符合设计图纸要求进行加密3.2.7•墩身内拉筋比较密集，混凝土浇筑前应留出安放串筒及进人孔的位置，安放串筒 及进人孔位置的拉筋先不绑扎，随着混凝土面的上升，按照设计和施工规范的要求逐步绑扎 安放串筒及进人孔位置的拉筋3.2. 8•当桥墩主筋在承台以上部分超过8m时，要对主筋进行加固处理，以防倒塌r聖：弓mm*图4墩帽钢筋绑扎胎具图5墩帽钢筋整体吊装XU-H诵到图6钢筋保护层垫块 图7墩柱钢筋内绑扎胎具及钢筋加固3.2.9. 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见表2表2：钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号检验项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各1 处2同一排中受力钢筋间距±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±105钢筋保护层+10，0尺量两端、中间各2 处3.3. 立墩台模板3.3.1. 预埋件安装（1）墩身预埋件较多，施工前应熟悉图纸、仔细检查墩身预埋件情况，经检验合格后 方可进行下道工序的施工。
重点核对：连续梁墩支架预埋件、综合接地端子、垫石预留孔、吊围栏螺栓（或预埋套 筒）、电缆上下桥埋件及测温元件2） 接地系统1） 墩身内接地钢筋每墩柱为两根，且直径不得小于16mm在混凝土浇筑之前做好标记， 以便检查2） 墩身内接地钢筋应与承台环接钢筋有可靠焊接；墩帽处的接地端子采用桥隧型接地 端子，设置在桥梁大里程方向一侧接地端子布置及规格型号详见铁路综合接地系统2016（9301）3） 要求接地系统电阻不得大于1欧姆3） 吊篮、支座垫石预埋钢筋1） 吊篮、围栏预埋件与墩身钢筋和模板同步实施2） 在浇筑顶帽混凝土前应绑扎好支座垫石预埋钢筋及支座螺栓预埋孔3.3.2. 模板安装（1） 模板安装前应对模板进行试拼，然后用机械进行打磨，模板打磨5遍，其中涂刷水 泥浆打磨3遍，模板边角应顺直、表面应光洁、平整然后在模板表面均匀涂刷脱模剂2） 为防止模板缝漏浆，在两块模板之间的拼缝处粘贴双面胶带，模板底脚采用水泥 砂浆封堵3） 模板底部应与承台进行临时加固相邻模板间采用高强度螺栓连接，模板螺栓孔 必须上满螺栓，并且每一螺栓（拉杆）必须用双螺母拧紧墩身模板法兰连接螺栓采取“- 正一反”形式，螺母上紧后螺杆外露长度不小于6mm。
4） 墩台模板允许偏差和检验方法见表3表3：墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±5测量4模板的侧向弯曲H/1000,且小于15拉线尺量5相邻两板表面高低差2尺量检查不少5处6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查3.3.3. 拉杆、垫板要求1）墩身模板拉杆统一采用直径32mm精轧螺纹，拉杆垫片采用Q235钢制作垫板尺寸为 20*20cm*2cm,中间拉杆孔为直径3.8cm圆孔（如图8所示）拉杆应通长设置，两端应在纵 横带上对称安装，采用双螺母垫板紧固，螺母紧固后应有不小于1d （d为精轧螺纹直径）的 冗长，且不小于5个丝扣，严禁将拉杆直接固定在模板面板上20cm图8钢板垫片尺寸规格图2） 精轧螺纹钢筋拉杆不能做焊接搭铁线3） 模板中设置的拉杆要预穿pvc管，桥墩模板拆除后将拉杆拔出，处理孔口部分的pvc 管，然后采用高标号水泥砂浆及时封堵，水泥砂浆与桥墩颜色基本一致4） 在混凝土浇筑之前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦 干净3.3.4. 缆风绳设置墩身高度大于8m时模板周边必须设置好揽风绳，揽风绳不得和脚手架发生联系。
缆风绳设置在距模板圆直点30cm处，缆风绳采用直径10mm的钢丝绳制作，下部通过［20 槽钢固定，槽钢长度2.5m，槽钢反向70°倾斜打入地下长度不小于2m，缆风绳与地面斜拉角 度为45° （如图9所示）检查缆风绳及卡扣质量合格后方可使用地面墩帽顶面钢模蛊风绳地锚/壽墩身操作平台设置踢脚板并挂设刚性防护网或网片，操作平台相邻板间、操作平台与墩 身模板间的缝隙不大于20cm，间距大于20cm的必须施做防护措施，确保人员作业安全3.4. 浇筑墩台混凝土3.4.1. 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋 上的污垢清理干净；模板缝隙应填塞严密，内面涂刷脱模剂3.4.2•混凝土由拌和站集中拌制，混凝土罐车运至现场，吊车或泵送入模采用泵送混 凝土方式入模时，混凝土应连续浇筑，如混凝土供应不上中途中断时，每隔10分钟左右反泵 一次，使管中混凝土形成前后往复运动，以保持良好的可泵性，防止混凝土堵塞泵管泵送 混凝土入模时，每层布料控制在30-50cm，并配备专人指挥3.4.3. 墩身一次浇筑高度按8米控制3.4.4. 混凝土分层应保持水平，厚度按30cm控制，应严格控制混凝土浇筑速度。
其中连 续梁墩身最大浇筑速度按照1 m/h；双线简支梁墩身最大浇筑速度按照1.5m/h；单线简支梁墩 身最大浇筑速度按照2m/h3.4.5. 砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或 串筒灌注，串筒悬空不大于Im，防止碇离析3.4.6 •灌注过程中不得用振动棒推移混凝土，以免造成混凝土离析，混凝土流动超过 1.5m时必须移动串筒3.4.7.浇筑时检查混凝土的和易性，混凝土坍落度按160-200mm控制混凝土分层应保 持水平，厚度按30cm控制，并用插入式振捣棒振捣密实振捣棒操作宜快插慢拔，振动棒移 动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（如图10所示），振捣作业半径宜按0-40cm控制，每 点振动时间约20-30秒，振动时振动棒略为上下抽动，并应插入下层混凝土内5-10cmo图10振捣棒插入点距离示意图3.4. 8.防止欠振、过振，振捣时间以混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填 满，混凝土不再显著下沉及出现气泡进行控制振捣时应避免接触模板、拉杆、钢筋、预埋 件等，振捣棒与模板间距宜为10-20cm3.4.9. 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝 时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作 缝处理。
墩身突变处不得设置施工缝；根据天气气温情况，控制混凝土浇筑速度，速度不宜 过快；遇特殊情况，停止浇筑，检查无误后在进行浇筑3.4.10. 在混凝土浇筑过程中，应随时检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺 寸，确保其位置正确不发生变形如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严， 钢筋和预埋件如有移动，及时调整保证位置正确3.4.11. 墩身顶面高程按照设计高程±10mm的标准控制，支承垫石整体标高按照设计高 程（0,-10）mm的标准控制，支座预埋螺栓孔中心及墩身预埋件平面位置允许偏差不得超过 5mm3.5. 养护3.5.1. 墩身混凝土接近初凝时采用“一布一膜” 土工布覆盖，洒水次数以保持混凝土面 湿润状态为宜，保湿养护14天3.5.2. 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载当混凝土强度满足 拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均才15°C 时，方可拆模拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时 不可整片拆下3.6. 拆除模板模板拆模后，及时对板面进行处理，并清除模板背部混凝土按规定区域进行存放，存 放场地平整，下垫10x10cm方木，平模平放板面朝上，圆端模立放并设置固定支撑，为确保 营业线安全取消覆盖篷布措施。
r 、.八 、、图11模板存放（取消覆盖篷布措施）四、墩台身质量标准墩台混凝土，色泽均匀一致（原色）、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求, 且表面光洁平整，接茬顺直混凝土墩台允许偏差和检验方法，见表4表4：混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20mm测量检查不少于5处2桥墩平面扭角2°3表面平整度5 mmlm靠尺检查不少于5处4预埋件和预留孔位置5 mm测量编制人：复核人：交底人：交底日期：被交底人：。