加工工艺流程,工艺：使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程 热水器的加工主要经过：下料 冲压 焊接 保温表面处理成品入库 总装,,,,,,,,下料主要通过数控的CNC开卷线横剪为所需尺寸板料，再用剪板机剪为条料用于加工支架，桶盖则为压力机落料铝合金下料工序主要是用切铝机加工1、下料工序：,下料是依据《工艺工序卡片》中的《冷冲压工序卡片》所要求下料尺寸进行开卷、下料；每一种产品对应的都有一份《工艺工序卡片》，每一种工件都要严格按照工艺文件要求的尺寸下料，包括后面的冲压工序，时刻以工艺文件为依据，严格按照工艺文件标注尺寸进行加工2、机加工车间主要加工流程,机加工车间主要加工支架与水箱用件，加工工序主要有冲压、弯曲、拉延 冲压：使板料经分离或成形而得到制件的加工方法 弯曲：使材料产生塑性变形、形成有一定角度形状零件的冲压工序支架主要组成工件有：尾座、支腿、前后横框、左右竖框、左右底框、拉杆、加强角、前后鞋支架类工件先冲孔后折弯，鞋类及加强角类、支腿类工件为落冲，模具成型 水箱的主要组成工件有：内外桶皮、内外桶盖内外桶盖落料后液压成型，外盖切边。
内外桶皮冲压加工后转焊接或表面、保温车间进行后续加工内桶皮加工流程：仓管下料→冲真空管孔→冲下置孔→下置孔翻边→压45度→压平→真空管孔翻边以上为普通冲床加工流程，CNC数控冲床可自行优化加工顺序，加工内容一致CNC数控冲床,镀锌板支架加工工艺流程：,开卷下料,,设备： CNC开卷线 将成卷的卷板，根据工艺要求开平后剪成一定尺寸的平板剪板下料,,设备： 剪板机 将平板剪成符合工件加工尺寸要求,,支架冲孔,,使用的设备为16T压力机，流水线式作业支架折弯,,下料,,,,设备 ： 100T折弯机,外桶盖（标电）加工工艺流程,落料,设备为：160T压力机 用外桶盖落料模将镀锌卷板落成圆形的毛坯，材料厚度为：0.8mm,,成型,设备：315T四柱液压机 通过外桶盖成型模将圆形板料在液压作用下压制而成,车边,设备： 切边机 将边缘的直边部分修整并达到工艺尺寸冲标电孔,设备： 40T压力机 冲安装标准电加热孔,,3、焊接车间加工工艺流程,现行焊接方式有两种：电阻焊和氩弧焊 电阻焊原理：焊件通过电流后，通过焊接区电阻产生热量，使焊接区金属被加热到熔化或高温塑性状态，在外力锻压作用下形成牢固接头钨极氩弧焊的工作原理：,,,,,,,,,,,,,,,,,,高频发生器,－＋,TIG 焊接电源 （直流或交流）,钨 极 熔点（3410℃）,开口夹套,喷 嘴,氩 气,电 弧,填充焊丝,工 件,用非熔化钨极在氩气的保护下与工件间产生电弧，实施焊接。
加工工艺流程：领料→粗卷→清洗1→直焊→起筋→清洗2→划盖点盖→环焊→安装水咀→试水→吸水→贴号→入库,合格的钨极氩弧焊焊缝：,4、表面车间加工工艺,粉末喷涂,二、粉末静电喷涂原理：静电喷涂利用高压静电电晕电场原理，喷枪头上的金属导流杯接上高压负极，被涂物接地形成正极在喷枪和工件之间形成较强的静电场当运载气体将粉末涂料从供粉桶经输粉管送到喷枪的导流杯时，由于导流杯上接高压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷，粉末带上负电荷，在静电力和压缩空气的双重作用下，粉末均匀的吸附在工件上，经加热粉末熔融固化成均匀、连续、平整、光滑的涂膜如下图：,一、粉末涂料简介 粉末涂料是由树脂、固化剂（在热固性粉末涂料中）、颜料、填料和助剂（流平剂、稳定剂等）等组成，和一般的涂料差不多，只是不含溶剂而已①粉末利用率高达95%以上； ②涂膜厚度可以控制（50~200μm）且均匀； ③在工件的边缘或尖端容易成膜①粉末的导电性：粉末的导电性一般用体积电阻（电导率）来表示，体积电阻太大，粉末粒子不易带电，静电吸附作用不明显；体积电阻小，粒子带电容易，但更容易漏电，将电荷导走，膜层太薄理想的粉末的体积电阻为106~1010Ω·cm。
②喷涂距离：喷枪与工件距离的变化使电场强度发生变化，从而影响涂膜厚度和粉末的上粉率距离太远，电场强度小，上粉率低；距离太近，容易使粉末击穿，影响涂膜质量最佳喷涂距离为250mm，实际操作中控制在150~250mm1、粉末静电喷涂的最大特点是：,2、影响粉末静电喷涂的主要因素,三、前处理工艺流程： 上件 脱脂 表调 磷化 烘干 下件,,,,,,1、脱脂（除油） 油污的来源：一是在贮存过程中涂上的暂时性防护油膏；另一类是在生产过程中碰到的润滑油、切削油等这些油污可分为两大类：一是可以与NaOH发生皂化反应的，称为皂化类油，如动植物油另一类是不能皂化的油，称为非皂化类油，如矿物油， 除油的方法很多，有溶剂除油、碱液除油、乳化除油、超声波除油等等实际生产中常常联合使用③喷涂电压：随着喷涂电压的增加，粉末的上粉率增加，但超过90kV时，上粉率的增加率变小同时电压过高，会使粉末被击穿，影响涂膜质量★乳化除油： 也叫表面活性剂除油，效率高，不易着火和中毒，是目前最常用的除油方法 乳化除油原理：当带油污的工件进入清洗槽中，其表面油污即与分散在槽液中的乳化剂（表面活性剂）接触，乳化剂的亲油基润湿油污表面，降低油-水间的表面张力，进而向油污渗透。
同时借助机械搅拌作用和分子的热运动，使油污脱离工件表面，形成乳浊液并扩散到槽液中去，从而达到清除工件表面油污的目的 现在广泛应用的乳化除油方法是在碱性除油液中添加一种或几种表面活性剂而配成的特别强调：在浸渍式除油过程中，当槽液处理一段时间后，油污上浮于槽液上面，致使除油处理后的表面重新粘附油污，大大降低除油效果因此应定期漂除槽液表面的油污⑷ 除油质量检查方法： 检测除油质量的方法很多，有水膜法、擦拭法、喷雾法、荧光法、称重法、镀铜法、试纸法等，比较简单常用的方法有水膜法和擦拭法①水膜法：清洗后的工件浸入干净的水中，取出肉眼检查，工件表面带有一层连续的水膜，证明除油干净；如果水膜破裂，表明除油不干净②擦拭法：清洗后的工件用干净的白布或白纸擦拭，白布或白纸上留有污迹，表明清洗不良此法简便直观注意：脱脂后水洗虽属于前处理的辅助工序，但同样需要引足够的重视，因为脱脂剂中含有在低温和常温条件下不易彻底清洗的成分，如果水洗力度不够的话，将会污染下面的槽液，影响前处理，尤其是磷化膜质量因此，水洗不仅要保证足够的时间，而且还要多上下移动几次，或开空气搅拌5、表面调整 目的：消除碱液除油过程造成的表面状态的不均匀性，使金属表面形成大量的极细的结晶中心，为磷化提供良好的活性表面，从而加快磷化反应速度，有利于磷化膜的形成。
表调剂有多种，如草酸溶液、低浓度的磷酸钛溶液、稀硫酸铜或硫酸镍溶液等都起表面调整作用 表调后的工件，一般不经过水洗工序即进行磷化 表调大致有以下2个方面的作用： ①克服粗化效应消除金属工件经强碱性脱脂所引起的腐蚀不均等缺陷，克服强碱处理的粗化效应，使金属工件表面活性与不活性点部分均一化 ②提高磷化速度由于增加了工件表面的活点，提供了晶体生长的晶核，使工件与槽液接触时，立即开始着膜，大大加速了磷化速度6、磷化 所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸、磷酸二氢盐和其他化学物质的弱酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性或难溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜主要目的是增加涂膜附着力，提高涂膜耐蚀性 磷化膜的作用：磷化膜作为涂膜良好基底的主要原因，不仅是由于磷化后工件的硬度、弹性、磁性等物理性能几乎不变，而且更重要的是磷化膜具有以下三个突出的作用： a．提供清洁的表面； b．显著提高附着力； c．成倍提高涂膜耐蚀力磷化膜具有多孔结构，使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜咬在一起，而磷化膜与基材是一体的，因此磷化膜的存在能增加涂层的附着力磷化膜虽薄（2~5μm），但由于它是一层非金属的不导电隔离层，能使金属表面的优良导体变为不良导体，抑制金属表面原电池的形成，进而有效地阻止涂膜的腐蚀。
问题：为什么要磷化？,如果金属表面未经磷化处理，当金属表面的涂膜遭到破坏时，金属基体就会暴露在大气中由于金属工件的导电性和涂膜与工件之间的毛细管现象，在涂膜损坏的地方就会形成原电池，金属工件便从这里开始腐蚀并向四面八方扩散出去涂膜与工件之间的毛细管现象就会吸收电解液到涂膜下面，进而引起涂膜下腐蚀，导致涂膜起泡而经过磷化处理的工件因磷化膜的非导电性以及磷化膜与工件牢固地粘接在一起，可以防止原电池的形成，防止电解液向水平方向扩散，进而将金属工件的腐蚀过程限制在涂膜遭到破坏的部位6、1磷化膜的检测,①外观：呈灰色或灰白色，膜层连续、均匀、致密，无白点、锈点等有无磷化膜的定性检测：用指甲轻划磷化后的工件表面，如果有白痕，证明有磷化膜②耐蚀性：磷化膜的耐蚀性检测常用点滴法、盐水浸泡法等a. 点滴法：测试溶液组成如下： CuSO4·5H2O （化学纯） 41g/L NaCl （化学纯） 35g/L 0.1N HCl （化学纯） 13ml/L 在干净的磷化膜表面，滴一滴测试溶液，当测试液由天蓝色变成土红色或黑色时为终点，记录所需的时间（S），一般＞1min。
b. 盐水浸泡法：将干净的磷化试片浸入3%的NaCl溶液中，在室温下保持15min，取出洗净，在空气中干燥30min，不出锈点为合格或在室温下，在上述溶液中浸泡到出锈迹，记录所需时间7、烘干,对磷化膜进行烘干，可起到两方面的作用：一是除去工件表面的水分；二是进一步提高涂装后涂膜的耐蚀性各种磷化膜均含有一定的结晶水，适当的烘干，可将涂装后烘烤固化时必然要失去的结晶水预先除去，可避免涂膜高温固化时在涂膜下脱落的结晶水穿过涂膜外移，进而消除这种消弱涂膜与磷化膜结合力的影响因素，提高涂膜性能五、涂膜的检测 涂膜的质量检测是对涂装最终结果进行的检验，是涂装质量、工艺和品质的综合体现掌握好涂膜性能的检测方法是保证产品质量必不可少的手段之一，也是检验员必须掌握的重要技能 1、附着力：指涂膜与工件表面或涂膜之间相粘结的能力，它的单位为级涂膜的附着力一方面与前处理质量有关，例如除油不净、磷化质量差等，都影响涂膜的附着力另一方面取决于成膜时工件表面的润湿程度和极性基因测定附着力的方法有划格法和画圈法两种现在画圈法已逐渐被划格法取代 划格法：用刀片在被测涂层上划6条长约10~20mm的平行切痕，每条切痕的间距为1—2mm（膜厚0—60μm间隔1mm；膜厚60—120μm间隔2mm），划痕的深度应划透涂膜，到达基材表面。
然后，在垂直方向再划6条，形成一个由25个方格组成的图形，把胶带粘在格子上，要使胶带与每个格子充分接触，用手将胶带匀速揭起，注意胶带与工件的角度约为60º，观察格子内漆膜脱落的情况，分为0~5级，见下表：,涂膜附着力评定级别,,,,,,,,,GB9286-88,,方格内漆膜脱落情况,0级,1级,2级,3级,4级,5级,切割边缘完全平滑，无脱落,在切口交叉处有少量分离，划格区受影响〈5%,切口边缘脱落〉5%，〈15%,切口边缘部分脱落明显〉15%，〈35%,沿切口边缘大片脱落〉35%，〈65%,,,脱落〉65%，,2、厚度：测定涂膜厚度，可以用千分尺和测厚仪用千分尺先测出基材的厚度，喷涂后再测基材与涂层的总厚度，前后两次测定值相减即为涂层厚度测厚仪按其工作原理可分为磁性和非磁性测厚仪磁性测厚仪是利用磁阻法测定钢铁件上涂层的厚度；非磁性测厚仪是利用涡流原理测定铝、铜等非磁性基材上的涂层厚度我们现在使用的测厚仪是非磁性测厚仪，只能测铝件上涂膜的厚度 3、硬度：硬度可表述为涂层表面对作用在其上的外来物体侵入的阻力涂层的硬度不但和涂料中的树脂成分有关，还与干燥固化的程度有密切联系 涂层的硬度可以用铅笔硬度法表示，准备一套中华牌铅笔，型号从6B—6H，将铅笔芯露出约3mm，用细砂纸将笔芯端面磨平，铅笔与被测物成以45°角，用力向前推，速度约3mm/s，用力大小以笔芯不断为准，重复5次，检查涂层是否被划出痕迹，以涂层能够抵抗住的最高硬度的铅笔牌号表示涂膜,。