Click to edit Master title style,,Click to edit Master text styles,,Second level,,Third level,,Fourth level,,Fifth level,,*,,*,单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,,*,第三节 塑料的混合与塑化工艺,塑料制品生产厂所需要的大多数塑料品种，均由树脂生产厂，直接提供,粉料,或,粒料,；,塑料制品的生产按产品性能要求常需,进行配方设计,和制备,粉料,或,粒料,；,粉料和粒料的,制备过程,是将聚合物和各种助剂通过混合设备进行,初混合,后而制成粉料，再经塑炼机进行,塑炼,，最后通过,造粒,机而制成粒料1,,所谓,配料,，就是把各种组分互相混在一起，尽可能的成为均匀体系为此必须采用,混合,、,捏合,、,塑炼,等塑料配制中常用的混合过程，是靠,扩散,、,对流,、,剪切,三种作用来完成的配制一般分为,四步,：原料的准备、初混合、初混物的塑炼、塑炼物的粉碎和粒化2,,一、塑料的初混合,1.原料的准备,原料的准备主要包括预处理、称量及输送。
1)预处理,①,进行过筛和磁吸处理以除去杂质；,②,增塑剂应进行预热，加快扩散、溶胀；,③,稳定剂、填充剂、色料制成浆料或母料母料：,系指事先配制成的含有高百分比助剂(如色料、填料等)的塑料混合物3,,(2)称量,是保证物料中各种原料组成比率精确的步骤相对误差的要求：,手工操作为2%；自动化生产的为0.5%3)原料的输送：,液体、固体4,,2.原料的混合,混合,利用设备的搅拌、振动、空气流态化、翻滚、研磨等作用来完成物料的分散和均化；,,(1)不加,增塑剂,的物料初混合的工艺程序,①,一般是先将,称量,好的树脂、稳定剂、色料、填料、润滑剂等,顺序加入,混合设备中；,②,随即开始,混合,，一定时间后将开始,加热,，使物料升至规定的温度，以期润滑剂熔化并与聚合物得到均匀混合，热混合达到质量要求时即,停止,混合，关闭加热,…,最后进行,出料,；,,5,,(2)加有,增塑剂,的物料初混合的工艺程序,①,将树脂加入设备内、开始混合,加热,，温度不超过100℃；,②,预热的,增塑剂,用喷射器喷到翻动的树脂中；,③,加入由稳定剂和增塑剂调制的,浆料,；,④,最后加入色料、填料及其他助剂；,⑤,混合到达时间后即停车出料。
6,,PVC配料工艺要点,①选用易吸收增塑剂的疏松型PVC；,②PVC粒子对增塑剂的吸收应均匀；,③选用剪切速率较大且能变速的混合设备；,④混合后的物料应冷至40-60℃存放7,,3.初混合设备,(1)转鼓式混合机,①类型,,8,,②特点,依靠混合室的转动实现混合，混合作用较弱，一般只用于非润性物料的混合9,,转鼓式混合机,,10,,(2)螺带式混合机,①内部结构,,11,,,12,,螺带式混合机,,,13,,②特点,此混合机可用于,干,、,湿,两种物料的混合；,槽体附,夹套,加热或冷却；,当螺带转动时,两根螺带,各以一定方向将混合室内的物料推动，以使物料各部分的位移发生错乱，从而达到混合的目的14,,(3)捏合机,①内部结构,,15,,,16,,捏合机,,17,,②特点,捏合机兼用于,干,、,湿,两种物科的混合；,搅拌器的形状很多，最普通的是,S型,和,Z型,；,槽壁附有,夹套,，可加热或冷却；,物料借搅拌器的转动，沿混合室的侧壁上翻而在混合室的中间下落，这样物料受到重复的,折迭,和,撕捏,作用，从而达到均匀混合18,,(4)高速混合机,①内部结构,,19,,,20,,高速混合机,,21,,②特点,兼用于,干,、,湿,两种物料的混合；,叶轮可装,一,到,三,组，装在同一转轴的不同高度上。
每组叶轮通常为,两片,，有,快,、,慢,两档转速；,搅拌器的,高速旋转,，物料因,离心力,的作用,抛向,混合室壁下部，受室壁阻挡，由混合室底部器侧壁上升，至旋转中心部位时降落，然后再,上升,和,下降,；,循环过程中由于物料,内部摩擦,所产生的热量和来自,外部加热套,的热量而使物料温度升高；,挡板,的作用是使物料产生流态化运动，更有利于混合均匀22,,二、塑料的塑炼和混炼,,1.塑料塑炼的目的,改变物料性质、状态，借助于,加热,和,剪切力,的作用使聚合物,熔化,、,混合,；,使混合物各组分,分散,更趋均匀；,除去其中的,挥发物,，以利于输送和成型；,使混合物达到适当的,柔软度,和,可塑性,；,保证物料更有利于制得,性能一致,的制品23,,2.初混合、捏和、塑炼,,(1)初混合：,是粉状固体物料之间的简单混合；,(2)捏合(也称,捏和,)：,是指液体与粉状固体物料的浸渍及混合；,(3)塑炼：,经初混合的塑性物料与液体或固体物料在加热和剪切力的作用下，经熔融、剪切混合等作用达到适当的柔软度和可塑性，使各种组分的分散更趋于均匀；,塑炼,和,混炼,一般统称为,塑化,24,,初混合,及,捏和,是在树脂熔融温度以下和较缓慢的机械剪切力作用下完成的，混匀后物料各组分的性质基本上没有变化。
而,塑炼,和,混炼,是在树脂熔融温度以上和较高的剪切速度下进行的，塑炼后的物料中各组分在物理和化学性质上会有一定的变化混合的目的,是使两种或两种以上的组分互相分散，以获得一个组成均匀的混合物25,,3.塑化过程的不利影响,(1),塑炼是在聚合物流动温度左右和较大的剪切速率下进行的，有可能造成聚合物分子的,热降解,、,力降解,、,氧化降解,而降低其质量；,(2),塑化过程对助剂的稳定性有影响；,(3),主要通过控制,塑炼温度,和,时间,获得合适的塑炼条件，针对不同的塑料品种应各有其,相宜,的塑炼条件26,,4.塑化终点的判断,(1),塑炼的终点可用撕力机测定塑炼料的撕力来判断，但需要较长的时间，因此在生产中一般靠经验判断2),常用的经验方法是，用刀切开塑炼料来观察其截面，如截面上不显毛粒，而且颜色和质量都很均匀，即可认为合格27,,5.物料混合机理,(2)混合机理,①,混合是凭借设备的搅拌、振动、翻滚、研磨等达到利用,扩散,、,对流,、,剪切,三种作用完成的②,塑料的混合主要靠,剪切作用,实现剪切作用,是利用机械的剪切力使物料组成达到均一1)混合一般包括两层含义：,即,混合,和,分散,28,,剪切作用（主要方式）：,,利用剪切力使物料组成达到均一 ，适用于黏性物料。
扩散与对流：如粉料和液体添加剂,,29,,6.塑炼设备,(1)开炼机,,,30,,,31,,①,通常两辊筒的,转速不等,，一般速比为l.05～1.20；,②,塑炼时辊筒间的物料中存在有,速度梯度,，这种剪切力可对塑料起到混合塑炼作用；,③辊矩,越小时剪切作用越强，塑化效果越好；,④,辊筒对物料的作用是,单方向,剪切，对流作用较少；,,32,,⑤,操作不断地切开辊面物料使其交叉叠合，即,“打三角包”,后进行辊压，不断改变物料受剪切力的方向以提高混合效果；,⑥,慢速辊温度应比快速辊,高,一些，以便物料能包住，便于操作33,,(2)密炼机,,,34,,①,物料经加料斗进入混炼室，随着,压料装置,(上顶栓)的下降，以一定的压力作用于物料；,②,物料在具有一定速比、相向旋转、横截面为椭圆形并以螺旋的方式沿着轴向排列的,转子,作用下，在混炼室内得到混合塑化；,③,塑化好后即打开,卸料装置,的卸料门排出；,④,根据不同品种塑料混炼的需要，可对混炼室壁、上、下顶栓进行,加热,或,冷却,35,,(3)挤出机,,,36,,挤出机的主要部件是,螺杆,和,料筒,；,投料后，物料即被螺杆,卷入,料筒，并绕着螺杆向前,移动,，在移动过程中受料筒壁的加热和受剪切产生的摩擦热而逐渐,升温,和,熔化,；,挤出机内物料的塑炼是在,受热,与,受剪切,的作用下完成的；,还可用,双螺杆,挤出机进行塑炼。
优点,是螺杆长径比较小，物料混合作用强，塑化好，受热时间短，降解作用较少37,,造粒与粉碎,造粒和粉碎都是,减小,固体的,尺寸,；,一般,造粒,的,颗粒,较整齐且具有固定的形状，而,粉碎的颗粒,大小不等；,塑料大多是,韧性,或,弹性,物料，必须通过具有切割作用的专用设备使物料粒化或粉碎38,,热塑性物料的造粒可分,冷切法,和,热切法,两大类冷切法,又可分拉片冷切、挤片冷切、挤条冷切等几种；,热切法,则可分干热切、水下热切、空中热切等几种39,,①拉片冷切,,通过捏合机或密炼机的物料经开炼机塑炼成片，冷却后切粒切粒设备为,平板切粒机,一定宽度的料片进入平板切粒机，经上、下圆辊刀,纵向切割成条状,，然后通过上、下侧梳板经压料辊送入回转甩刀与固定底刀之间，,横向切断成颗粒状,粒料经过,筛斗,，将长条及连粒筛去，落入料斗，风送至贮料斗，然后过秤、包装40,,平板切粒机,,41,,②挤片冷切,,捏合好的物料经挤出机塑化，,挤出成片,再经风冷或自然,冷却,后进平板切粒机,切粒,；,对不宜采用开炼机塑炼拉片的树脂，如聚乙烯、聚酰胺等多用挤片冷切42,,③挤条冷切,,挤条冷切是热塑性塑料最普遍采用的造粒方法，设备和工艺都较简单。
捏合料经挤出机塑化成两条状挤出，圆条经风冷或水冷后通过切粒机切成圆柱形颗粒圆条切粒机的结构比平板切粒机少一对圆辊刀43,,,44,,④干热切,将旋转的切刀紧贴在机头模板上，直接将挤出的热圆条状料切成粒料⑤水下热切,,是聚烯烃塑料造粒的一种新技术，机头和切刀在循环温水中进行工作此种方法的,优点,：颗粒外形美观、均匀、不易粘结；多孔模板(出料板)孔数较多45,,⑥空中热切,,空中热切,和干热切相似，为了防止颗粒粘结，在切粒罩内通过鼓冷风或喷淋温水冷却粒料前者称风冷热切，后者称水冷热切；,风冷热切适用于,PVC,造粒，特别适用于硬PVC造粒，粒料不会互相粘结水冷热切适用于,聚烯烃,造粒，当挤出料后马上切断井喷水以防止粒料相互粘结或粘在机头上，水与粒料一起落下，经脱水后进贮槽46,,第四节 橡胶的塑炼和混炼工艺,一、橡胶的塑炼工艺,,1.塑炼,将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下，从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，即增加其可塑性(流动性)的工艺过程47,,2.塑炼的目的,(1),降低分子量、降低橡胶粘流温度、生胶具有足够的可塑性；,(2),以便后续的混炼、压延、压出、成型等工艺操作的顺利进行；,(3),同时通过塑炼也可以起到“调匀”作用，使生胶的可塑性均匀一致。
48,,3.塑炼的设备,,开炼机塑炼、密炼机塑炼、螺杆塑炼机4.塑炼过程,(1),可以是单纯塑炼，也可以加入塑解剂塑炼；,(2),如果在密炼机里使用塑解剂，可节省塑炼时间和能量49,,5.橡胶的塑炼机理,按照现代对生胶塑炼过程的研究认为:,生胶的机械塑炼过程，既非纯粹的机械作用过程，又非单纯的化学过程,而是一个十分复杂的,物理,和,化学,的综合过程它包括,机械断裂过程,、,热氧化降解过程,和,解聚过程,，只是由于塑炼温度的不同，各自所起的程度不同而已50,,(1)低温机械塑炼,低温机械塑炼时，主要是由于,机械破坏,作用，使橡胶大分子链变成活性,自由基,；,大分子自由基也可能产生结构化反应,重新结合;,由于空气中有氧，作为大分子自由基接受体，氧与自由基,结合,，继续反应成稳定的产物，分子,链长度降低,；,所以，由机械断裂产生的大分子自由基所引起的化学反应结果，可能导致橡胶大分子的降解和结构化,两种,反应过程51,,(2)高温机械塑炼,高温塑炼时，由于温度较高，橡胶分子和氧都很活泼，橡胶大分子,主要,以氧的直接氧化引发作用导致,自动催化氧化,裂解反应，使大分子降解；,因为氧化对相对分子质量最大和最小部分都起同样作用，所以高温塑炼并,不发生,相对分子质量分布,变窄,的情况；,机械的作用主要是翻动和搅拌生胶，以,增加,生胶与氧的,接触机会,，加快橡胶的氧化裂解过程；,随着塑炼温度的提高，塑炼效果迅速,增大,。
52,,6.塑炼前的准备,(1)烘胶,即在切胶和塑炼之前，在专门的烘胶设备中预先对胶包进行加温烘胶不仅可使生胶软化，便于切割，还能解除结晶不烘胶会增加塑炼时间，消耗大量电能，甚至会导致机械设备损坏53,,(2)切胶,即生胶加温以后从烘胶房取出用切胶机切成小块的工序开炼机塑炼时切胶胶块最好呈三角棱形，以便破胶时顺利进入辊缝NR生胶一般切成10-20kg左右的小块，CR一般每块不超过10kg，其他合成橡胶一般每块10-15kg切胶以前应先清除表面的杂质、发霉胶，并按质量等级分别存放54,,切条机,切块机,,55,,(3)破胶,NR,和,CR,的切胶胶块，在塑炼前需用破胶机进行破胶，以提高塑炼效率合成橡胶,切胶胶块，一般无需破胶而直接进行塑炼(或混炼)破胶机的辊筒粗而短，表面有沟纹，两辊速比较大，辊距一般为2-3mm，辊温控制在45℃以下破胶以后卷成25kg左右的胶卷，以备塑炼破胶时要,连续投料,，不宜中断，以防胶料弹出伤人目前生产中，常将破胶和塑炼一起用开炼机连续进行，而不专门用破胶机破胶用开炼机破胶时，应将挡胶板适当调窄，并在靠大牙轮一端操作，以防损伤设备56,,,57,,7.用开炼机时的塑炼工艺,(1)开炼机塑炼的原理,利用两个辊筒形成的相对速度差所引起的,撕拉力,(剪切力)，在逐渐缩小的辊距内对橡胶施以强烈的碾压和撕拉作用。
这种机械作用，扯断了橡胶分子链，在空气中塑炼还伴有热和氧的裂解作用等，降低了橡胶的分子量，降低了粘流温度，使其可塑性增大58,,(2)开炼机塑炼的影响因素,有辊温、辊距、转速和速比、塑炼时间、炼胶容量、辊筒的工作长度、割刀次数和方式、胶料放置时间等59,,(3)开炼机工艺,,①薄通塑炼法,,主要特点是辊距很小，一般为0.5～1.0mm胶料通过辊缝后不包辊而直接落在接料盘上薄通塑炼方法塑炼效果大，获得的可塑度大而均匀，胶料质量高对各种橡胶特别是用机械塑炼效果差的一些合成橡胶也都适用,,60,,②一次塑炼法(称包辊塑炼法),将,生胶在较大辊距(5～10mm)下包辊后连续过辊进行塑炼，直至所规定的时间为止在塑炼过程中不经过停放，且多次割刀以利于散热及获得均匀的可塑性适用于并用胶的掺合及易包辊的合成橡胶优点：,塑炼时间较短、操作方便、劳动强度低；,缺点：,塑炼效果不够理想，表现在可塑性增加幅度小，塑炼胶可塑性不够均匀61,,③分段塑炼法,是当塑炼胶可塑性要求较高，用一次塑炼或薄通塑炼达不到目的时而采用的一种有效方法先将生胶,塑炼,一定时间(约15min)，然后下片冷却并,停放,4-8h，再进行,第二次塑炼,，这样反复塑炼,数次,，直至达到可塑度要求为止。
根据不同的可塑性要求，一般可分为两段塑炼或三段塑炼62,,④化学塑解剂塑炼法,是在上述的薄通塑炼和一次塑炼法的基础上，,添加,化学塑解剂进行塑炼的方法；,它能够提高塑炼效率，缩短塑炼时间，降低塑炼胶弹性复原和收缩；,一般塑解剂的,用量,为生胶量的,0.5％～1.0％，塑炼温度为70 ℃～75℃；,为避免塑解剂飞扬损失和提高分散效果，通常先将塑解剂制成,母炼胶,，然后在塑炼开始时加入63,,(4)影响开炼机塑炼的工艺条件,,开炼机塑炼就是要在,低温,下利用,机械力,将橡胶分子链,扯断,以获得可塑性；,因此，,降低,炼胶,温度,和,增加,机械,作用力,是提高开炼机塑炼效果的关键；,与温度及机械作用力有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素64,,①辊温和塑炼时间,开炼机塑炼属于低温机械塑炼，塑炼温度一般在55℃以下温度愈低，塑炼效果愈大所以在塑炼过程中必须尽可能加强对辊筒的冷却；,天然橡胶一般控制在45~55℃以下，合成橡胶一般控制在30~45℃以下采用薄通塑炼和分段塑炼的目的之一也是为了降低胶料温度65,,②,辊距和速比,当辊筒的速比一定时，辊距愈小，胶料在辊筒之间受到的,摩擦剪切作用,愈大;,同时由于胶片较薄易于,冷却,，又进一步加强了机械塑炼作用，因而塑炼效果也越大。
66,,③装胶胶量,开炼机装胶容量大小依机台规格大小及胶种而定，为提高产量，可适当增加装胶量；,但装胶量过大会使辊筒上面的积胶过多而难以进入辊缝，胶料热量亦难散发，从而降低机械塑炼效果，并会使劳动强度增大67,,实际生产中的装胶容量：,如XK-450开炼机的一次装胶量为40-50kg；,XK-550一次装胶量为50-60kg;,合成橡胶塑炼时生热性大，装胶容应比天然橡胶少20％-25％68,,④化学塑解剂,使用化学塑解剂塑炼能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减少弹性复原现象但塑炼温度应适当提高，如用促进剂作塑解剂时，炼胶温度一般以70~75℃为宜69,,8.用密炼机时的塑炼工艺,密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等70,,由于密炼机塑炼属,高温,塑炼，塑炼效果随温度升高而增大，但温度高会导致橡胶分子链过度,降解,，致使胶料物理机械,性能下降,而丁苯橡胶，用密炼机塑炼时如超过140℃还会,产生支化、交联，形成凝胶,，反而降低可塑性，在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶，即使用精炼方法也不能使它消除为了提高密炼机使用效率，通常对可塑性要求高的胶料需采用,分段塑炼,或,加塑解剂,塑炼。
71,,塑解剂(又称化学增塑剂),是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质它与一般物理增塑剂相比，具有增塑效果强、用量少、且对橡胶制品物理机械性能几乎没有影响等特点72,,塑解剂作用机理主要有两方面：,A.,是塑解剂在塑炼过程中受热、氧的作用，分解产生,自由基,，这些自由基能使橡胶大分子链发生氧化降解；,B.,是塑解剂能封闭塑炼过程中橡胶大分子链断裂生成的,端基,，并使其丧失活性，不再重新结合，从而使可塑性增加塑解剂的效能是随温度的升高而增强，在密炼机高温塑炼中使用塑解剂比在开炼机低温塑炼中更为有效果73,,(1)密炼机塑炼塑炼方法,一段塑炼、分段塑炼、添加化学塑解剂塑炼①一段塑炼,将生胶一次加入密炼室内，在一定的温度和压力条件下塑炼一定时间，直至达到所要求的可塑度为止在塑炼中，要不断地对密炼室壁、辊筒和上、下顶栓进行冷却，以控制塑炼温度适用：,可塑度要求不太高的塑炼胶(如轮胎胎面塑炼胶)74,,②分段塑炼,用于制备较高可塑性塑炼胶的一种工艺方法；,先将生胶置于密炼机中在某一转速下塑炼一定时间；,然后排胶、捣合、压片、下片、停放；,再进行第二段塑炼，以满足可塑性要求制备轮胎帘布胶时，常用分段塑炼法塑炼。
③化学塑解剂塑炼法,,75,,(2)密炼机塑炼效果的主要影响因素,塑炼温度,时间,化学塑解剂,转子速度,装胶量,上顶栓压力,,,76,,9.螺杆塑炼机塑炼,用螺杆与机筒间的机械剪切力、高温热作用使橡胶分子链断裂与开炼机、密炼机塑炼的差别是氧对生胶的作用较小优点：,生产能力大、节电效果明显、操作简单、容易掌握、可实现塑炼的连续化生产等使用时严格控制排胶温度在180℃以下，防止出胶后胶料表面氧化作用，并尽量避免产生夹生胶77,,二、橡胶的混炼工艺,,1.混炼目的,是将橡胶中的补强性填充剂分别微粒化，使混炼状态持续稳定2.混炼原理,填充剂吸附了橡胶后, 生成结合橡胶的中间体, 中间体具有与表面活性剂相同的作用，这样，橡胶和填充剂稳定下来，达到适合于后工序成型加工的要求78,,3.混炼胶质量的影响,混炼不好会出现配合剂分散不均匀、胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等现象这不仅会使压延、压出、滤胶、硫化等后序加工难以正常进行，会导致成品性能下降79,,4.开炼机混炼工艺,(1),可分为,包辊,、,吃粉,和,翻炼,三个阶段①包辊：,是开炼机混炼的前提；橡胶包辊后，为使配合剂尽快混入橡胶中，在辊缝上端应保留有一定的,堆积胶,。
②吃粉阶段：,将配合剂混入胶料的过程；,当加入配合剂时，由于堆积胶的不断翻转和更替，把配合剂带进堆积胶的皱纹沟中，进而带入辊缝中80,,③翻炼,翻炼的原因,橡胶的黏度大，胶料只沿转动方向产生,周向流动,，而没有,轴向流动,，沿周向流动的橡胶也,仅为层流在紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“,死层,”或“,呆滞层,”堆积胶还会形成部分楔形“,回流,区” 翻炼的方法,必须采用左右割刀、打卷或三角包、薄通等措施，使配合剂分散均匀81,,(2)混炼的工艺条件及影响因素,①,辊筒的,转速和速比；,②,辊距,辊距不能太小，否则会使辊筒上面的堆积胶过多，胶料不能及时进入辊缝，反而降低混炼效果；,③,辊温,和,混炼时间；,,④,装胶量,与堆积胶；,⑤,配合剂,添加量82,,⑥,加料,顺序,塑炼胶(包括并用胶、母胶、再生胶),-,固体软化剂,-,(不包括超速促进剂和超超速促进剂)促进剂、活性剂、防老剂,-,补强填充剂,-,液体软化剂,-,硫磺及超速促进剂83,,5.密炼机混炼工艺,优点：,容量大，混炼时间短，效率高；操作易于机械化、自动化，劳动强度低；损失少、胶料质量和环境卫生条件好缺点：,散热困难，温度很高且难以控制；,不适于对温度敏感、浅色胶料、品种变化频繁的胶料混炼；,密炼机的排料不规则，必须配备相应的补充加工设备。
84,,(1)工艺方法,,①一段混炼法,,是从加料于密炼室中开始到混炼完毕一次完成混炼，然后排料至压片机下片冷却，停放备用加料的顺序,,生胶(生胶、塑炼胶、再生胶)-固体软化剂(石蜡、硬脂酸等)-小料(促进剂、活化剂、防老剂)-补强填充剂(炭黑、碳酸钙等)-液体软化剂-压片机加硫磺85,,②分段混炼法,在较低温度下橡胶的分子在混炼中产生的,剩余应力,可使其重新松弛，胶料中结合胶的含量逐渐增加，胶料变硬；,这就必须使它在第二段混炼时再次受到激烈的机械作用，从而将一段混炼不可能混炼均匀的碳黑粒子搓开两段混炼胶料断面光亮细致，可塑性增加假若不把胶料,充分冷透,，两段混炼也就失去了意义86,,(2)影响密炼机混炼的主要因素,加料顺序、装胶量、转子速度和上顶栓对胶料的压力、混炼温度和混炼时间经过冷却以后的胶片或胶粒一般要,停放,87,,胶料停放的目的：,使胶料进行应力松弛，减小内应力作用和胶料收缩率；,有利于配合剂继续扩散，提高共分散均匀度；,使橡胶与炭黑之间进一步继续相互作用，生成更多的结合橡胶，提高炭黑的补强效果88,,,谢谢观看,/,欢迎下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH,内容总结,第三节 塑料的混合与塑化工艺。
母料：系指事先配制成的含有高百分比助剂(如色料、填料等)的塑料混合物③辊矩越小时剪切作用越强，塑化效果越好④辊筒对物料的作用是单方向剪切，对流作用较少热塑性物料的造粒可分冷切法和热切法两大类捏合好的物料经挤出机塑化，挤出成片再经风冷或自然冷却后进平板切粒机切粒圆条切粒机的结构比平板切粒机少一对圆辊刀前者称风冷热切，后者称水冷热切因为氧化对相对分子质量最大和最小部分都起同样作用，所以高温塑炼并不发生相对分子质量分布变窄的情况即在切胶和塑炼之前，在专门的烘胶设备中预先对胶包进行加温与温度及机械作用力有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素如XK-450开炼机的一次装胶量为40-50kgXK-550一次装胶量为50-60kg合成橡胶塑炼时生热性大，装胶容应比天然橡胶少20％-25％与开炼机、密炼机塑炼的差别是氧对生胶的作用较小谢谢观看/欢迎下载,。