整个烧结系统工艺流程如图1—1所示图1—1 烧结系统工艺流程图一、 铁矿石烧结1. 原燃料入厂标准与使用1.1原燃料铁精矿烧结、球团使用的铁精粉技术要求 TfeAl2O3SPSiO2粒度（-200目）用于球团≥66＜2＜0.05＜0.1-＞78用于烧结≥66＜2＜0.05＜0.1＜6-精矿粉是天然矿石经过破碎,磨碎,选矿等加工处理成的矿粉.烧结用精矿粉粒度－200目≥55％；竖炉用精矿粉粒度－200目≥65％铁矿粉分类铁矿物按照不同存在形态,分为磁铁矿,赤铁矿,褐铁矿,菱铁矿四大类.磁铁矿的主要存在形式是Fe3O4,比密度为4.9-5.2，硬度为5.5-6.5，有金属光泽，具有磁性其理论含铁量为72.4%磁铁矿晶体为八面体，组织结构致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均为黑色，俗称青矿赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁(Fe2O3)，密度为4.8-5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5-6，理论含铁量为70%赤铁矿的条痕为红色褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可用mFe2O3.nH2O来表示褐铁矿的条痕为黄褐色.菱铁矿是一种铁的碳酸盐，化学式FeCO3，理论含铁量为48.2%。
在碳酸铁的矿床中，碳酸盐的一部分铁往往与其它金属组成各种复盐氧化铁皮烧结使用的氧化铁皮技术要求 项目TFe（％）水份（％）粒度（mm）其它指标≥69≤5≤20不能含有耐火砖、泥土、煤渣等杂质熔剂烧结使用的熔剂技术要求 名 称CaO+MgO%CaOSiO2MgO%P%S%烧损%粒度mm粒度范围％石灰石粉-≥53.0≤2≤2≤0.05≤0.035≤45０－３≮10菱镁石粉-≤2.5≤5.5≥41０－３≮10 生石 灰-≥82≤2.8≤0.03≤0.025０－3≮10烧结用生石灰粒度≤3mm粒级含量不低于90%烧结用生石灰中的熔瘤、焦炭等杂质应捡出，且新鲜、干燥、不得混入外来杂物1.1.4燃料名 称固定碳灰 份挥 发 份S水分粒 度%碎 焦≥83<15≤2.5≤1.0<100-25mm焦 粉≥83<15≤2.5≤1.0<100-25mm烧结使用的燃料技术要求 2. 燃料加工燃料先入对辊破碎机粗破碎经过对辊破碎以后的燃料产品粒度<10mm，再入四辊破碎机细碎经过四辊破碎后的燃料粒度，应能满足烧结工艺要求。
焦粉粒度≤3mm的部分>80%，无烟煤粒度≤3mm的部分>75%，正常情况下禁止煤焦混用如果焦煤混用要提前报告作业规划室工艺工程师经批准后实施，视焦煤粉混合比例和烧结原料结构确定粒度合格率，原则上破碎后≤3mm的粒级≥70%燃料进入四辊和对辊破碎前，先由除铁器除铁，各台除铁器必须保持正常使用和清洁选用二台φ1200×1000对辊破碎机与二台φ1200×1000四辊破碎机组成的破碎系统，其中粗细破碎设备一工一备对辊序 号名 称参 数单 位备 注1额定处理量16～65t/h2最大给料尺寸40mm3产品粒度：＜12mm4辊缝调整范围2～12mm弹簧装置调整5辊子直径1200mm6辊子长度1000mm7辊子数量2套8辊子间隙12mm四辊 破碎物料 焦碳、无烟煤设备规格辊子直径1200㎜辊子宽度1000㎜ 设备参数数值单位生产率入料10～0㎜，上辊间隙8㎜，下辊间隙3㎜60～65吨/时入料20～0㎜，上辊间隙8㎜，下辊间隙3㎜35～55辊间隙调节方式 油缸液压调节润滑方式手动干油集中润滑原料的接受和贮存外返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。
混匀矿由原料场送到配料室2#～7#矿槽储位熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#～9#矿槽储位固体燃料由燃料受矿槽送到配料室10#～11#原煤矿槽储位生石灰由运输部送到配料室12#～14#矿槽储位除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份原料场根据烧结中控反馈的烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、外返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料白灰厂根据烧结中控反馈的生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料熔剂(不包括生石灰) 分为石灰石和菱镁石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存确因工作需要，某个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂生石灰运送方式，采用汽车罐车用压缩空气送至配料室生石灰配料槽所用石灰石和菱镁石（粒度为3～0mm）在原料场贮存，由胶带机运至配料室石灰石配料槽固体燃料分为焦粉和无烟煤，烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为15～0mm）、高炉筛下焦（粒度为15～0mm）和无烟煤（粒度为40～0mm）因工作需要，储位需要倒换，必须将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。
中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量，使其槽位在合理范围，并提前联系料场或管控中心作好上料准备，避免出现空仓待料现象进入烧结厂的各种原燃料必须附有原料的名称、代码、料号、理化性能、料堆号、重量，正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用联系3. 配料所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指标确定配料比配比由厂作业规划室下达，需微调时，必须由当班工长进行计算考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作 配料矿槽工艺参数及槽位正常时的管理基准 名称格数有效容积（m3）堆积密度（t/m3）贮存量（t） 用量（t/h）贮存时间（h）一格全部一格全部含铁原料637522502.2787.5472544510.62石灰石13753751.660060034.117.6返矿灰尘15355351.7909.5909.51019.0生石灰359717910.8478143446.9830.52菱镁石13753751.660060027.8921.5燃料23757500.830060028.021.43原料种类混匀铁料燃料冷返矿生石灰石灰石菱镁石灰尘配料设备种类电子配料秤电子配料秤电子配料秤密封式电子配料秤电子配料秤电子配料秤数量642322能力正常17018170404034t/h最大35045350807046 最小100880202020工作状态3工3备2工2备1工1备2工1备1工1备1工1备圆盘返物料名称：含铁混匀矿给料粒度：＜20mm物料含水：正常＜8%，最大＜12%圆盘直径：φ3200mm额定处理能力：Q=50～350t/h圆盘转速：1~4.2r/min4. 矿及辅料4.1返矿参与配料的返矿有外返矿和内返矿。
外返矿为高炉块矿矿槽、球团矿矿槽、烧结矿矿槽的筛下物内返矿为烧结成品冷筛的筛下物，机头、机尾、整粒电除尘器的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中基本不扬尘4.2辅料厂内除尘灰做为烧结用辅料分三个系统向烧结供料由机头电除尘、机尾电除尘和整粒布袋除尘系统捕集的含铁除尘灰由皮带送到烧结区的冷返矿槽，配料布袋除尘系统捕集的含铁除尘直接按规定时间加在配料大皮带上，燃料布袋除尘系统捕集的含碳除尘直接落在燃料皮带上，进入燃料矿槽高炉瓦斯灰单独参加配比，并根据瓦斯灰含碳量适当减少燃料配比氧化铁皮及其它粗颗粒除尘灰按产生量以一定比例进行混合，混匀造堆后参与配料5. 混合与制粒5.1加水控制正常生产时，混合料水份控制在目标值±0.2%以内混合料水份目标值与配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、矿粉亲水性、熔剂品种变化等因素有关混合料目标值由厂部制定杜绝跑稀料或跑干料雨水等特殊季节，当配合料自然水分超过混合料水分目标值时，可不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于目标值。
一、二混加水量分别为总加水量的80%、20%5．2 预热蒸汽控制先在混合机、制粒机进料端处混合料仓和制粒机内用蒸汽将混合料预热到４５～６５度，预热混合料时蒸汽冷凝变成的水参加混合机造球，不会引起混合料水分超出允许范围，由于混合料与蒸汽的传热方式为对流传热，热效率高达5５％以上；混合料运到烧结机上矿槽后，在矿槽周边及中间加一些蒸汽喷嘴用蒸汽进一步将混合料温度预热到６５度以上，满足烧结工艺对混合料温度的要求混合机和制粒机的设备参数序 号名 称参 数单 位一次二次1给料方式胶带机改向轮直插筒体内胶带机改向轮直插筒体内2传动方式右式（顺料流方向看）右式（顺料流方向看）3规格 Ф3800×14000Ф4000×18000mm4正常处理量850420t/h5最大处理量1010505t/h6物料堆比重1.7±0.11.7±0.1t/m37物料安息角3535度8混合时间2.023.47min9筒体直径3.84.0m10筒体长度1418m11转速6.58.5rpm12安装角度2.71.5度13填充率%6. 布料6.1混合料布料混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致，高度方向合理偏析——由上向下粒度逐渐增大、。