16部部 Case StudyLGENT SIX SIGMA TASK TEAM 1.总组自工序调整不良现况LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -1/24数据采集：2001.1.1～2.28采集者： 吴磊 将2001年1月1日～2月28日的总组调整不良现况汇总，利用Chi Square Test分析的结果得知： 1)因为P-Value＝0.000，型号别的不良差异很大； 2)根据Chi-sq值越大代表更强烈的从属关系，需要改善的对象CB775C的SAVE不良，CG772C的W/B不良， FB774B的失会聚这三者最为严重,考虑到Theme的示范效果,结合生产的情况,选定改善课题:Theme选定本次改善课题是本次改善课题是CB775CCB775C的的SaveSave不良改善不良改善定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理Chi-Square TestChi-Square TestExpected counts are printed below observed counts 产量 save不良 失会聚 W/B Focus TotalFB774B 4602 18 18 2 19 4659 4614.89 19.75 6.84 3.27 14.26CB775C 15570 123 123 22 12 40 15767 15617.71 66.84 23.16 11.05 48.24CG772C 15920 50 33 30 71 16104 15951.52 68.27 23.65 11.29 49.27CB773D 36805 164 36 7 140 37152 36800.23 157.49 54.56 26.04 113.68CB575C 6693 12 9 7 3 6724 6660.33 28.50 9.88 4.71 20.57CB57SC 3829 7 7 4 2 3849 3812.56 16.32 5.65 2.70 11.78 MB776C 5607 7 7 1 0 5622 5568.77 23.83 8.26 3.94 17.20Total 89026 381 132 63 275 89877Chi-Sq = 0.036 + 0.155 + 18.19318.193 + 0.491 + 1.579 + 0.146 + 47.19147.191 + 0.058 + 0.081 + 1.408 + 0.062 + 4.888 + 3.695 + 31.01731.017 + 9.579 + 0.001 + 0.269 + 6.316 + 13.924 + 6.096 + 0.160 + 9.556 + 0.078 + 1.109 + 15.011 + 0.071 + 5.320 + 0.321 + 0.628 + 8.117 + 0.262 + 11.888 + 0.191 + 2.195 + 17.202 = 217.294DF = 24, P-Value = 0.000P-Value = 0.0004 cells with expected counts less than 5.0P-Value = 0.000P-Value = 0.000课题导出 2.不良现象描述1.SIZE调整Save NG是指FOS装备将MNT的工厂模式调整到规格范围之内的时候,调整信息存储到IC402的过程中出现错误的情况,在OSD MENU中的现象如下所示:定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -2/24不良 3.Process Mapping定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理总组MNT投入MNT调试MNT检查MNT组装AGING ROOMMNT成品出库不良发生工位FOS调整不良发现工位性能检查Fos调整W/B调整Focus调整MIS-con调整性能检查后盖安装耐压测试总检1,2,3DDC输入外观检查MNT包装LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -3/24 4.Logic Tree定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理维修调整信号转换器Size 调整总组维修Save不良不良名不良名工程工程1 1次因子次因子2 2次因子次因子损坏/接触不良调整失误3 3次因子次因子人拔信号线过快程序MNT被移动CB775C.ddcData Save时间Mode change时间无固定使用周期拔信号线的时间E2prom clear时间Cliemt.iniDelay Time时间员工工作失误CTQCTQCTQCTQCTQ预备预备CTQCTQCTQCTQLG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -4/24 5.工序能力现况定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理工序能力Data测量时间：2001.1.1～3.20，工序能力测量方法：每日不良，投入数统计不良率=130÷20810 =0.006247 =6247ppm6210表内表内 Z-Z-值表示的是值表示的是工序能力工序能力工序能力现水平及评价:Z=4.0需要改善! LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -5/24 6.因子分析—选定1定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理 根据Logic Tree的分析，结合实际生产经验，同时充分考虑到改善的可行性及必要性，选取minitab分析的“X”因子。
并对因子进行分阶段的分析预备CTQ因子水平选定分析计划备注Data Save时间1)Delay=5002)Delay=8003月27日A-line Mode change时间1)Delay0=4002)Delay0=8003月27日C-lineE2prom clear时间1)Delay1=8002)Delay1=15003月28日A-line Delay Time时间1) 52) 253月28日C-lineLG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -6/24 7. 因子差异性分析定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理Chi-Square Test FOR Mode changeChi-Square Test FOR Mode changeExpected counts are printed below observed countsModel change 良品数 不良数 Total 500 2108 18 2126 2107.19 18.81 800 469 5 474 469.81 4.19 Total 2577 23 2600 Chi-Sq = 0.000 + 0.035 + 0.001 + 0.155 = 0.192DF = 1, P-Value = 0.6621 cells with expected counts less than 5.0Chi-Square Test FOR Delay TimeChi-Square Test FOR Delay TimeExpected counts are printed below observed countsDelay Time 良品数 不良数 Total 25 2108 18 2126 2107.90 18.10 5 105 1 106 105.10 0.90 Total 2213 19 2232 Chi-Sq = 0.000 + 0.001 + 0.000 + 0.011 = 0.011DF = 1* WARNING * 1 cells with expected counts less than 1.0 * Chi-Square approximation probably invalid1 cells with expected counts less than 5.0Chi-Square Test FOR Data SaveChi-Square Test FOR Data SaveExpected counts are printed below observed countsData Save 良品数 不良数 Total 400 1292 10 1302 1293.78 8.22 800 1698 9 1707 1696.22 10.78 Total 2990 19 3009 Chi-Sq = 0.002 + 0.385 + 0.002 + 0.294 = 0.683DF = 1, P-Value = 0.409Chi-Square Test EChi-Square Test E2 2prom clearprom clearExpected counts are printed below observed countsE2prom clear 良品数 不良数 Total 800 475 3 478 475.37 2.63 1500 1698 9 1707 1697.63 9.37 Total 2173 12 2185 Chi-Sq = 0.000 + 0.054 + 0.000 + 0.015 = 0.069DF = 1, P-Value = 0.7931 cells with expected counts less than 5.0Chi-Square Test FOR 线别线别Expected counts are printed below observed counts 不良率 良品数 Total A线 8949 2682 11631 8297.09 3333.91 C线 6349 3465 9814 7000.91 2813.09Total 15298 6147 21445Chi-Sq = 51.222 +127.475 + 60.705 +151.076 = 390.477DF = 1, P-Value = 0.000 线别的Save不良有差异，A线的不良比例比C线高，且A线的不良率超出预想的不良率。
又因为程序的Data修改的对结果的差异性分别为 Mode change P-value ＝0.662 ≥0.05 Data Save P-value ＝0.409 ≥0.05 E2prom clear P-value ＝0.793 ≥0.05 Delay Time chi－sq ＝0.011 ≤3.84 都可以判断为没有差异，即程序Data的修改对Save不良的影响不大,不是关键因子LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -7/24 8.因子分析—选定2定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理预备CTQ因子水平选定分析计划备注拔信号线的时间1)监视器出现OK提示时2)被调MNT关机时3)被调MNT关机后,监视器中显示重新出现画面时3.29~4.02信号线转换器使用周期1) 40个小时2) 16个小时4.03~4.11 根据上面的数据分析的结果A，C线的Save不良有差异 根据Logic Tree的分析，结合实际生产经验，线别员工操作与装备(转换器) 差异可能是造成Save不良的原因。
同时充分考虑到改善的可行性及必要性，选取minitab分析的“X”因子并对因子进行分阶段的分析LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -8/24 9. 因子差异性分析定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理One-way ANOVA:One-way ANOVA:拔信号线的时间拔信号线的时间Analysis of Variance for C12 Source DF SS MS F PC9 2 0.0001005 0.0000502 1950.46 0.000Error 3 0.0000001 0.0000000Total 5 0.0001006 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDevLevel N Mean StDev --+---------+---------+---------+----1 2 0.009790 0.000269 (-*) 2 2 0.003027 0.000071 (*) 3 2 0.000000 0.000000 (*) --+---------+---------+---------+----Pooled StDev = 0.000161 0.0000 0.0030 0.0060 0.0090根据所选定的预备CTQ的3水平,并结合实际生产情况反复2次收集Data,进行影响分析!因为P值=0.000≤0.05,所以可以判定拔信号线的时间是影响SAVE不良的Critical因子.LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -9/24 10. 因子差异性分析定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理根据所选定的预备CTQ的2水平,并结合实际生产情况重复2次收集Data,进行影响分析!因为P值=0.001≤0.05,同样可以判定信号线转换器的使用周期是影响SAVE不良的Critical因子.One-way ANOVA:One-way ANOVA:信号线转换器的使用周期信号线转换器的使用周期Analysis of Variance for C10 Source DF SS MS F PC9 1 0.0000559 0.0000559 1632.60 0.001Error 2 0.0000001 0.0000000Total 3 0.0000559 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDevLevel N Mean StDev ---+---------+---------+---------+---1 2 7.48E-03 2.62E-04 (-*-) 2 2 0.00E+00 0.00E+00 (-*-) ---+---------+---------+---------+---Pooled StDev = 1.85E-04 0.0000 0.0025 0.0050 0.0075LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -10/24 11.Critical因子总结Big Y关健因子关健因子差异性检验值差异性检验值Critical因子因子Yes or No对前面的因子的分析进行综合, 找出关键因子. 以进行改善试验活动.定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理Save不良Data Save时间Mode change时间信号线转换器的使用周期拔信号线的时间Eeprom clear时间Delay Time时间chi－sq＝0.011P-Value = 0.662P-Value = 0.793P-Value = 0.409P-Value = 0.000P-Value = 0.001LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -11/24 定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理12.改善计划树立 根据分析阶段的结果得出拔信号线的时间和信号线转换器的使用周期对SAVE不良“有影响”，确立2×2（2因子2水平）反复2次的实验计划,根据生产计划选择总组C-line进行实验。
项目因子水平1水平2A拔信号线的时间监视器出现OK提示时(1)被调MNT关机后在监视器中显示重新出现画面时(3)B信号线转换器 的使用周期使用周期40小时以上(1)使用周期8小时左右(2) 日程StdOrderRunOrder CenterPtBlocksAB Y(不良率)4.17下午 4 1 1 1110.0020004.21,4.29 8 2 1 1320.0000004.16下午 2 3 1 1310.0024944.16上午 1 4 1 1310.0028574.19下午 7 5 1 1120.0030004.17上午 3 6 1 1110.0048644.19上午 6 7 1 1120.0026954.18 5 8 1 1320.000000LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -12/24 13.改善实验分析(一)定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理q 对两个因子的主效果进行分析,我们可以发现,两个因子的线的倾斜度都比较大,也就是说两个因子都是致命因子,对SAVE不良都有比较大的影响,同时两个因子在水平2的时候都有最低值(期望的最佳值).LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -13/24 定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理14.改善实验分析(二)q 对两个因子的交互作用进行分析,我们发现两条线的倾斜都比较平行,也就是说交互作用对SAVE不良没有多大的影响.LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -14/24 定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理15.最佳条件得出q 对Cube Plot的分析,找出最佳条件的组合. 1.被调MNT关机后 监视器显示重新 出现画面后 2.信号线转换器的 使用周期在8小时 左右LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -15/24 定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理16.最佳条件研讨E 通过前面的实验计划法虽然得出了两个因子的最佳水平,其中第一个因子“拔信号线的时间”生产线已经按新方法作业。
但第二个因子信号线转换器的使用周期,如果生产线按实验得出来的结果作业时, 可能有的转换器还未损坏,这样就会产生不必要的浪费 E 为此生产支援Team在原信号线转换器上加了一个新的转换器,这种转换器装配比较方便,生产线员工在发现转换器需要更换的时候也可以自己更换,不需要再找LQC确认,这样节约时间.因此我们还需了解生产线操作员工对新转换器好坏的判断能力,为此我们必须增加Gage R&R的实验!LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -16/24 17.Gage R&R(转换器损坏的判断)对现场的A-line的FOS调整的操作员工实行GAGE R&R，对其判断转换器的能力进行统计分析q 结果解释: 右图的结果中,两名操作员工对同样的部品的判断 不一致的个数为10个,总部品数为20个. %Gage R&R=［10÷20 ］*100=50% 实验日期:2001.06.04Gage R&RGage R&R的判断基准的判断基准: :≤ 10% → ≤ 10% → AcceptAccept10% ~ 30% → 10% ~ 30% → 有条件有条件 AcceptAccept＞＞ 30% → 30% → 适用不可适用不可 ( (测量测量SystemSystem改善改善) )所以本次Gage评价为不适用,需进行改善.定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -17/24 18.Gage R&R(转换器的现象分析)U.S.A. PATENT 定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理 信号线转换器经过一段时间的使用后,由于插口扩大,MNT的信号线插针无法完全接触到插口内的孔针,再加上员工作业时信号线插入不完全,就会造成不良产生,另外生产线的假性不良(误判)等其它不良也有可能发生! 对于这种新转换器,由于质量比较差,造成的浪费比较严重,为此信号室又换用入下图的原来信号线转换器,同样需要对其判断需要改善!※因为对转换器的判断在工程上没有规格,所以操作者在判断转换器的好坏的时候,没有规格可寻,只是感官上的判断.相互间的标准不统一,容易发生不良.因此Gage R&R的结果判定这种判断方法不适用,需要进行改善. 为了更好的提供情报和生产线员工能够更方便和有效的对转换器的好坏做出判断,有必要统一和建立一种新的判断基准? 再者,员工的作业方法也需要讨论及改善?LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -18/24 19.Gage R&R(转换器的判断方法)定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理 首先是判断标准的建立,通过对生产线员工及LQC的原来的判断方法的了解和分析,并和信号室讨论后得出以下的基准并运用到实际操作中: 1) 好的((GOOD) 没有磨损或者有微弱的磨损,但不影响性能; 2) 坏的(NO GOOD) 有明显的磨损,可能造成不良发生. 其中为了便于生产线员工的判断及判断的统一性,我们将“明显的磨损”加以定义,是指: 转换器的插孔孔距扩大超过原来的1/2左右时,当 信号线插上的时候容易有松动的现象; 转换器的边框镀金出现严重的磨损,脱落的现象; 转换器插孔的胶皮的颜色变淡,出现毛刺! 将我们的讨论的判断标准给A-line的FOS调整工位的两位操作员工进行培训,提高和统一她们的判断能力. LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -19/24 20.Gage R&R(转换器再判断) 对现场A-line的FOS调整的操作员工新标准教育后重新实行GAGE R&R，对其判断转换器的能力进行统计分析。
q 结果解释: 右图的结果中,两名操作员工对同样的部品的判断 不一致的个数为2个,总部品数为20个. %Gage R&R=［1÷20 ］*100=5% 实验日期:2001.06.23Gage R&RGage R&R的判断基准的判断基准: :≤ 10% → ≤ 10% → AcceptAccept10% ~ 30% → 10% ~ 30% → 有条件有条件 AcceptAccept＞＞ 30% → 30% → 适用不可适用不可 ( (测量测量SystemSystem改善改善) ) 所以本次Gage评价为OK! 并按此标准邀请制造TEAM徐祥对另外的三条线的Fos操作员工进行培训(已完成)!定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -20/24 21.员工作业方法研讨 对现场A-line的FOS调整的操作员工的插信号线的方法进行观察, 有很大的随意性,经常会发生如左图一的现象:MNT信号线插入时有一点角度,这时最容易损坏转换器,导致转换器的插口变大.从而导致不良发生!如图二,三所示,垂直插入是正确的方法,需要生产线按照这种方法作业!减少对转换器的损坏,从而降低不良的发生的概率.这样也可以减少转换器的损坏,节约成本!定义定义测定测定分析分析改善改善管理管理OK图一图二图三NGLG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -21/24 22.改善结果验证 经过最终的改善,加上制造Team本身的品质意识的提高!从5月份开始CB775C Save不良已有所降低!不良现况和工程能力如下: (数据以MQC和M-Project系统为准)5月现况6月现况不良率=1÷6210 =0.000161 =161ppm目前的工程能力是 Z≈5.1Z≈5.1 Z=4.0 Z=5.1结果LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -22/24定义定义测定测定分析分析管理管理改善改善 23.标准化定义定义测定测定分析分析管理管理改善改善1. 信号线插入方法的纠正在作业指导书中体现!2.将新的信号线转换器判断标准向全线各个工位推广, 并要求在作业指导书中体现(担当邀请：制造Team徐祥）!LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -23/24 24.感想1.首先感谢公司能给我们Task Team学习的机会.同时感谢领导对我们的关心和指导!通过近几个月的学习和实践,使我们充分了解到6σ作为世界上最优秀的品质控制的统计工具,对于提高LGENT的竞争力的作用!同时也能提高我们解决问题的能力!2. 再者要感谢制造Team,生产支援Team的合作和支援,使我们能够顺利地完成课题!但由于 6σ活动在公司开展时间不长,在Project开展过程中,许多问题不能得到 相关部门的及时充分协助和支持,造成Project活动进展缓慢,困难很多.3. 作为我们Task Team的第一个示范Project,由于对 6σ实践改善过程和方法不熟悉,可能在课题解决过程中有一些不当之处,以及最终效果不是很明显,需要以后不断完善.但让我们了解了整个Six Sigma Project的过程,加深了我们对6σ的理解和运用能力!4. 通过这个Project的运用,使我们了解到Six Sigma技法真正能够掌握,还需很长时间,希望为 6σ Project 成员创造更有利自身能力发展的条件和环境5. 希望 6σ活动在LGENT的全面开展中,真正意义上地做到TOP DOWN,所有部门都能充分支持和重视 6σ. 6σ活动需要全员参与,特别需要跨部门的协力合作,才能完成Project,达成目标.通过LGENT文化变革,全员Melt in开展,打破部门间的坚冰,以实现 6σ在LGENT早日定居,使LGENT成长为品质超一流的企业,在世界上最有竞争力的公司!LG Electronics / LGENT 6σTASK TEAM1 16 -24/24定义定义测定测定分析分析管理管理改善改善 。