铁路箱梁模板制作与安装施工工艺（作业指导、技术交底）1工艺概述本工艺适用于铁路箱梁模板的加工制造与安装拆除2作业内容本工艺内容包括：模板设计、模板加工(下料、组拼、焊后处理、试拼、检验)、安装、拆除等3质量标准及检验方法《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）4工艺流程图模板设计→下料材料检验→杆件连接、矫正→模板、杆件组装→模板预拼、检验→拆解、运输→现场拼装、施工5工艺步骤及质量控制一、模板设计1.箱梁模板的基本结构(1)钢模板由侧模、内模、底模和端模组成内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构1-防护栏；2-边模；3-侧模；4-内模；5-底模；6-侧模桁架；7-调节丝杆；8-制梁台座；9-拉杆模板数量应根据制梁工艺和需要的生产能力确定一般底模不考虑周转，侧模考虑安装时间较长，宜与制梁台座按1：1配置，内模与端模周转时间较短，一般与台座按1：2配置钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
模板面板与混凝土接触面的焊缝打磨平整，无焊疤、凹坑、烧伤等现象附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板模板和支架采用钢结构，模板使用前进行拼装检验和荷载试验侧、底模长度和底模支座螺栓孔应预留压缩量底模还应设置反拱预留压缩量和反拱应根据设计要求和实际情况设置，并在生产过程中根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整模板的弹性压缩量一般不大于构件跨度的1/10002)底模底模由钢板面板和型钢纵横梁背楞构成底模面板采用厚度10～12mm钢板底模分段原则是方便运输和吊装作业底模面板直接焊接于横梁型钢上，横梁型钢一般采用20～22#槽钢或工钢做为加强筋，在面板长度方向间距为300～400mm，纵向采用8～10mm的钢带，在面板宽度方向间距为450～500mm，边框采用10～12mm的钢板或采用槽钢底模承受重量通过横梁直接作用于混凝土底座的预埋钢板上底模与预埋件采用焊接固定，根据施工图要求值，在底模安装时预留反拱量，其方法是在底座预埋钢板和底模横梁之间铺垫不同厚度的钢板3)侧模侧模由钢板面板和型钢桁架组成侧模可采用移动式或固定式，纵向分段尺寸标准节一般采用4m，非标准节根据梁长进行适当调整。
侧模按二次抛物线设置反拱模板纵横向加强型钢及桁架型钢的选择根据计算确定一般来说，侧模面板采用6～8mm钢板，连接板采用10～12mm钢带，横向加强采用14#～16#槽钢，背架采用16#～18#反背槽钢，剪刀撑采用70～100mm的等边或不等边角钢，桁架采用18～20工字钢组焊加工外模与底模间采用螺栓及拉杆连接整个外模依靠调节丝杠支撑侧模上布设附着式振动器，振动器支座设置在模板的背楞上，并应交错布置、连接牢固和便于振动器安拆固定式侧模施工中无须脱模，移动式侧模脱模及下降方法为：先将外模与底模的连接螺栓拆掉，然后调节支架与地面的连接丝杠，使模板脱离箱梁4)端模端模由钢模面板和型钢背楞构成端模上预留孔道位置和尺寸应符合设计要求和工艺要求，端面应垂直于预留管道中心线端模与侧模连接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夹端模的形式，端模直接放置于底模上方，与外模间采用螺栓连接端模面板主要作用是封堵端头、控制锚垫板预应力孔道的位置，一般用10～12mm厚度的钢板加工制成端模面板，横竖向加强筋及模板边框采用10～12mm的钢板5)内模箱梁内模可采用拼装式或液压式拼装式内模由工具式钢模板、型钢环形骨架和支撑体系构成。
液压式内模由分段或整体的钢模和液压部分构成内模顶部可留置底板混凝土浇筑下料口，底部做成敞口内模拼装成整体后，采用吊装或滑移方式进行安装目前，全液压整体式自动化内模在铁路预制箱梁施工中已普遍采用，其内模结构：由模板、内模车、支撑系统、液压系统、走行系统五部分组成采用全液压收、放，整体牵引出、入模内模系统说明如下：①模板划分：根据内模截面不同，分为标准段模板，变化段模板，端截面段模板三部分②内模车由主梁和托架组成，主梁位于模板中部且与模板焊接成整体，整个内模依靠顶升油缸支撑于内模托架上，内模托架利用梁底泄水孔位置支撑于底模上方③液压系统：由液压泵站，顶升油缸、侧模收放油缸，控制元件和辅助元件组成液压泵站安装在主梁端内腔④支撑系统：采用中部支撑的方式，不采用梁端支撑，由螺旋撑杆和千斤顶组成⑤走行系统：利用支撑主梁作为内模走行轨道，采用卷扬机整体牵引出、入腔体⑥模板连接：模板拼装采用螺栓连接二、模板制作1.施工准备(1)图纸准备：认真审核设计图纸中的各项尺寸是否与梁体对应，及早发现设计图纸中的错误或不合理处，掌握各种型钢的用料地方，以正确判定下料的尺寸及允许偏差2)工具准备：所有加工设备运转状态良好。
3)材料准备：模板所用板料、型钢的技术质量证书应齐全，并符合设计要求面板全部采用热轧钢板，且为大型钢厂生产的国际标板型钢应是大型钢厂生产的国标型钢，不得有较大的扭曲、弯曲等变形，钢板的厚度标准要符合材料进场的偏差要求2.下料：(1)复查设计图纸下料尺寸，下料尺寸要充分考虑型钢的进料误差，面板与连接型钢间焊接时的预留间隙要考虑进去，支架需放地样确定下料尺寸面板采用剪板机下料，配合数控切割机，剪切前固定好面板,型钢采用氧－乙炔切割器下料，模板的连接型钢下料后钻连接孔时，将与面板面连接的塞焊孔按200毫米的间距一并钻完2)面板分块：模板的面板根据轮廓的需要来分段下料在有纵向通长骨架时，面板的横向接缝可根据下料尺寸任意设置，纵向有接缝时，接缝底处必须有纵向骨架支撑注意拼接时面板间接缝的处理，要求接缝无错台，施焊后打磨平整，面板圆弧段采取卷板机成型的方法，卷成弧后再根据面板所需弧长利用自动切割机切割下料，注意圆弧尺寸的精确3)面板半自动切割机、剪板机下料时作好定位胎位再下料4)所有型钢及面板下料后残留的局部变形需及时予以矫正5)堆码：所有面板、型钢按规格型号分类堆码，并作好临时标识，堆码时要防止其变形。
6)所有非焊接的模板接间均不留或少留(不大于1mm)飞边3.外侧模加工(1)现有的平台刚度一定要满足施工要求，保证模板施工所需的长宽尺寸，模板加工前平台要找平2)平台上画出背带骨架大样，让背带槽钢单片成形，因模板的每个截面纵向都分为三块，背带槽钢制作时在模板的分段处都需断开，现场安装调试合格后，接缝处加补强板连接，背带加工中接缝处注意留一定间隙，以防止在安装过程中，背带间相互挤死，槽钢背带间用隔板连接为整体，隔板与槽钢焊接为满焊3)侧模板制作中按加工厂内现有平台的施工条件，将横断面上三块模板分别组拼，用粉线弹出侧模宽度线，按图纸尺寸在平台上画出大样尺寸，将面板平铺在平台上，拐角处需制作临时支撑，一个截面内模板要一个胎位成型，以模板的面板为组拼基准，摆好后先上连接型钢，注意保证相接眼孔的精准，依次上纵向工钢，背带，并点焊固定4)相互连接件间采用套钻后，用螺栓紧固在一起(中间加垫圈以保证面板与连接板留一定间隙)在平台上找出位置打临时支撑进行固定5)侧模桁架作为单片单独成形，组拼前在平台上画出实际大样，在上下弦工钢处设挡板，相互连接的骨架以连接眼孔为定位的原则，连接板采取套钻的方法，保证连接时眼孔间的匹配，精准。
桁架焊缝全为满焊，焊缝6毫米6)外侧模施焊:施焊前，应复查焊件接头质量处理情况，不符合要求时，应经修整后方可施焊采用交流电焊机E4303型电焊条，且焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈、受潮等缺陷采用合理电流对称施焊施焊时按“先短后长、先内后外、先边框后面板”原则逐段施焊4.内模的加工(1)根据梁体断面尺寸，制作整体倒立胎具，顶板平放在平台上，底板朝上整体胎具须有一定刚度，保证胎具的整体尺寸2)根据图纸所给的尺寸下料(下料尺寸应考虑割缝损耗，一般为1～2mm)，面板的活缝连接处均要铣边，以保证连接无错台、缝隙3)加劲板制作时，根据梁体尺寸在平台上放样；先下成板条，待折弯后在平台上对焊成形4)圆弧段面板采用钢板在压力机上设置滚圆胎具压制而成5)撑杆油缸支座及耳板须在模板试拼时一并焊接6)所有焊缝尽可能的在胎位上焊接，以减少焊接变形7)模板焊好后，在每块模板上再焊接两组定位销板，以便于现场的拼装5.底模的加工(1)模板的总体拼装原则为单块模板的骨架拼装完，完成焊接后再将面板与骨架定位焊接2)与侧模板间的连接型钢钻孔前注意，小螺栓连接处的加劲板在钻孔前先定位焊接，焊接为四周断焊，焊缝4毫米；大螺栓连接处，连接槽钢需开口，以方便大螺母的连接；横向工钢骨架需端头切肢，与大螺帽耳板销结处需双侧加补强板，补强板与工钢为满焊，焊缝4毫米，单件焊接完后调直在耳板连接处钻孔。
3)单块面板下料时模板的纵向方向两侧各留出10毫米的切割边，待底模板全部整拼后，根据模板的尺寸要求，画线找出切割线，二次切割来保证底模板与侧模板连接边的直线度4)施焊时具体焊接要求如下：面板与骨架拼接缝采用30mm/200mm间断焊，焊缝高5毫米；骨架间满焊，焊缝高5毫米；加劲板与骨架间满焊，焊缝5毫米，与面板间40mm/200mm的间断焊，焊缝5毫米；连接槽钢必须钻塞焊孔，距离为200毫米，与面板焊接；每块模板的周围都要留3毫米间隙，防止因槽钢进料的误差影响模板间对接的平整6.端模板的加工(1)端模板为方便现场施工时脱模的需要，设计中分块制作，模板间采取螺栓连接，加工时，在平台上将端模按实样放出，以端模的面板为基准在平台上平放2)将端模的边框连接件先与面板定位焊接，保证模板面板间的平整连接，与侧模法兰连接处的眼孔采取套钻的原则，确保连接的精度3)锚盒单独加工，加工前认真识图，圆锚盒端面为双向倾斜的圆，制作中需用样板纸实物取样合适后在钢板上取样，各件对焊时要在胎架上完成组拼，各类锚盒加工完后在端模面板上相应找出焊接位置与面板满焊，焊接后焊缝打磨光滑，此处面板为方便钢绞线的穿过需按图纸要求开孔。
4)焊接要求：面板与劲板拼接缝采用40mm/120mm间断焊；焊缝高5毫米；面板与边框劲板满焊焊缝高5mm，骨架间满焊；焊缝高5毫米；锚盒与面板满焊，焊缝高5毫米7.模板试拼：(1)外侧模之间及外侧模与底模间试拼2)成形后注意及时修整错台、接缝缝隙、错边的现象3)试拼合格后接缝处标注连接号三、模板安装1.底模安装：制梁台座施工完毕后即可安装底模先将底模按顺序放置在制梁台座上，安装底模时应在底模上准确标出梁体的中轴线，并调整底模的反拱度，再与制梁台座预埋件焊接牢固务必保证底模中线与台座中线重合，并在底模上作好中线标记2.侧模板安装：(1)侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好2)侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录不符合规定者，应及时调整3)侧模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆3内模安装：(1)内模安装应根据模板结构确定当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并已固定2)当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。
安装前应先检查模板是。