材料成型1一、塑料箱包注塑工艺一、塑料箱包注塑工艺 1、概述塑料公文箱、旅行箱是以改性 PP 及 ABS 为主要原料，经注塑后制成，具有质轻、高强 度、造型美观、线条柔和、耐候性好、安全性高等优点塑料箱包的主要指标如下外观色 泽均匀一致、表面无明显黑点、油渍及其它杂质；外形基本平整、光滑、无明显收缩变形 性能装载性：箱体、配件不得有变形、松动等现象；箱体受力：箱体垂直站立和平放时， 分别承受 10kg 的压力不变形，箱体不开裂；跌落试验：箱子装载规定重物后，箱体从离地 面 0.6m 下落，箱体不跳开及变形；耐热性：产品放入 60℃?℃下 2h 后，外壳不得有裂纹； 耐寒性：产品放入-30℃?℃下 2h 后，外壳不得有裂纹2、原料生产箱包的原料可用改性 PP 或 ABS 树脂，以下以改性 PP 为例介绍由于纯 PP 树脂结晶度高、成型收缩率大、冲击强度低，因此不能用于生产箱包PP 树脂经复合及共混改性(其中可加入适量的抗静电剂)后，不仅减少成型收缩率，提高冲击强度，而且增加箱包的抗静电性3、生产工艺流程塑料箱包生产的工艺流程见图 64、生产工艺 (1)物料配制在捏合机中，按配方要求加入改性 PP 和色母料，混合均匀后备用。
(2)物料干燥由于改性 PP 吸湿性小，成型前可不干燥必要时可在 80～100℃下，干燥 2～4h 注塑工艺参数箱包注塑工艺参数见表 65、注塑机及模具(1)注塑机常用螺杆式注塑机由于旅行箱的体积较大，故必须采用注射量为 1000cm3 以上的注塑机；而公文箱的体积一般不大，可采用小型注塑机(具体应视产品规格而定)2)模具生产箱包的模具，其结构与一般注塑模具的结构基本相同，具体设计应由旅行箱和公文箱的外形结构而定，模具型腔要经喷砂处理，使箱体表面有波纹，增加箱包的美观性二、接线座注塑工艺二、接线座注塑工艺1、概述接线座属电工产品，必须具备优异的电绝缘性能、较高的冲击强度、良好的外观、阻燃生产接线座常用的方法有压塑模塑、传递模塑、注塑等，适用的塑料材料品种较多，可以是热固性塑料，也可以是热塑性塑料下面介绍热塑性塑料的注塑法生产接线座1)原料考虑到易加工性与经济性，选用阻燃 ABS 作为生产原料2)工艺流程生产接线座工艺流程见图 7材料成型22、生产工艺条件 (1)物料配制在捏合机中，按配方要求加入阻燃 ABS 及色母料，混合均匀后备用(若产品为本 色时，可不需配料) (2)物料干燥阻燃 ABS 原料在加工前要进行干燥处理，除去其中的水分。
干燥工艺参数为： 干燥温度 80～90℃、干燥时间 2～4h、料层厚度0.5 ，故能由冲孔后直接翻边获得 H =5 mm 的高度 翻边前的拉深件形状与尺寸如图 8.2.4 所示 为了计算毛坯尺寸，还须确定切边余量因为凸缘直径 d =50mm ，拉深直径 d =23.8mm ，所以 ，查拉深工艺资料，得凸缘修边余量 δ =1.8 mm ，实际凸缘直径 d' 凸 = d 凸 +2 δ = (50+3.6) mm ≈ 54 mm 毛坯直径 D 按以下公式计算： D= = ≈ 65 mm 图 8.2.4 翻边前的半成品形状和尺寸 2 ．计算拉深次数 材料成型9因为 t /D= 2.3% ， ， ，初定 r 1 ≈ ( 4 ～ 5) t , 从《冲压手册》中查表可得 极限拉深系数 [m 1 ]= 0.44 ， [ m 2 ]= 0.75 ，又由 [ m 1 ][ m 2 ] =0.44 × 0.75=0.33 ， 所以 m 总 ﹥ [ m 1 ][ m 2 ]需要两次拉深，取 n =2 若采用接近于极限的拉深系数进行拉深，则需要选用较大的圆角半径，以保证拉深质量目前零件 的材料厚度 t =1.5mm 、圆角半径 r =2.55 mm ，约为 1.5 t ，过小，而且零件直径又较小，两次 拉深难以满足零件的要求。
因此需要在两次拉深后还增加一道整形工序，以得到更小的口部、底部 圆角半径 在实际应用中，可以采用三道拉深工序，依次减小拉深圆角半径，将总的拉深系数 m 总 =0.366 分 配到三道拉深工序中去，可以选取 m 1 = 0.56 ， m 2 = 0.805 , m 3 =0 .812 ，使 m 1 × m 2 × m 3 =0.56 × 0.805 × 0.812=0.366 3 ．工序的组合和顺序确定 对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定出零件的基本工序，再考虑对所有的基本工序进行可 能的组合排序，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案外壳的全部基本工序为：落料 φ 65 mm ，第一次拉深、第二次拉深（见图 8-11b ）、第三次拉深 （见图 8.2.5c ）、冲底孔 φ 11 mm （见图 8.2.5d ），翻边 φ 16.5 mm （见图 8.2.5e ）， 冲三小孔 φ 3.2 mm （见图 8.2.5f ），修边 φ 50 mm （见图 8.2.5g ）共计八道基本工序， 据此可以排出以下五种工艺方案： 方案一：落料与首次拉深复合（见图 8.2.5a ），其余按基本工序。
方案二：落料与首次拉深复合，冲 φ 11 mm 底孔与翻边复合（见图 8.2.6a ），冲三个小孔 φ 3.2 mm 与切边复合（见图 8.2.6b ），其余按基本工序 方案三：落料与首次拉深复合，冲 φ 11 mm 底孔与冲三个小孔 φ 3.2 mm 复合（见图 8.2.7a ）， 翻边与切边复合（见图 8.2.7b ），其余按基本工序 方案四：落料、首次拉深与冲 φ 11 mm 底孔复合（见图 8.2.8 ），其余按基本工序 方案五：采用级进模或在多工位自动压力机上冲压 分析比较上述五种方案，可以看出：方案二中，冲 φ 11mm 孔与翻边复合，由于模壁厚度较小 mm ，小于凸凹模间的最小壁厚 3.8 mm ，模具极易损坏冲三个小孔 φ 3.2 mm 与切边复合，也存在模壁太薄的问题，此时 mm ，因此不宜采用 方案三中，虽解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲 φ 11 mm 底孔与冲三个小孔 φ 3.2 mm 复合及翻 边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便， 修磨后要保持相对位置也有困难 方案四中，落料、首次拉深与冲 φ 11 mm 底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也会给修磨 造成困难。
特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻 边口部的质量 方案五采用级进模或多工位自动送料装置，生产效率高模具结构复杂，制造周期长，成本高，因 此，只有大批量生产中才较适合 方案一没有上述缺点，但工序复合程度低、生产效率也低，不过单工序模具结构简单、制造费用低， 这在中小批生产中却是合理的，因此决定采用第一方案本方案在第三次拉深和翻边工序中，于冲 压行程临近终了时，模具可对工件刚性镦压而起到整形作用，故无需另加整形工序 材料成型10图 8.2.5 各工序的模具结构 a) 落料与拉深 ;b) 二次拉深 ;c) 三次拉深 ;d) 冲底孔 ;e) 翻边 ;f) 冲小孔 ;g) 切边 图 8.2.6 方案二的部分模具结构 a)冲孔与翻边;b)冲小孔与切边材料成型11图 8.2.7 方案三的部分模具结构 a)冲底孔与冲小孔；b)翻边与切边图 8.2.8 方案四的落料，拉深与冲底孔复合模具结构 关于排样与裁板中各工序半成品尺寸的确定，各工序冲压力及设备的选择等，可参见前面的有关章 节，从此处略 北京某体育场钢结构现场安装焊接工艺方案北京某体育场钢结构现场安装焊接工艺方案1 范围 本焊接工艺适用于国家体育场钢结构安装全过程的焊接。
2 定义 本文件使用下列缩写 SMAW-手工焊条电弧焊 GMAW-实芯焊丝 CO2 气体保护半自动焊 FCAW-G 药芯焊丝 CO2 气体保护半自动焊 F-平焊 H-横焊 V-立焊 O-仰焊 3 本工程钢结构焊接概况 1. 主要材料 钢板的最大厚度 100mm当钢板厚度≤34mm 时，采用 Q345 钢材；当钢板厚度≥36mm 时， 采用 Q345GJ 钢材；少量厚钢板采用 Q460、S460ML 钢材局部采用铸钢件 厚度分布： •组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为 90~100mm，其余为 50~80mm，另外两根方形斜柱板 厚绝大多数为 30、25、20mm •桁架上弦杆个别段为 50mm 外，其余均在 40mm 以下，大多数为 30、25、20mm材料成型12•桁架下弦杆个别段为 50、42mm 外，其余绝大多数为 20mm •腹杆为 20、14、10mm，多数为 10mm •次结构板厚最大 36mm，绝大部分为 20mm 以下 屋顶主结构均为箱型截面，上弦杆截面基本为 1000mm×1000mm，下弦杆截面基本为 800mm×800mm，腹杆截面基本为 600mm×600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高 12.000m。
竖向由 24 根组合钢结构柱支撑，每根组合钢结构柱由两根 1200mm×1200mm 箱型 钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至基础立面次结构截面基本为 1200mm×1000mm，顶面次结构截面基本为 1000mm×1000mm 2. 焊缝类型 本工程现场安装焊缝绝大部分为板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、 横焊位置等 4 主要焊接方法 根据本工程的特点，现场安装焊接主要采用半自动实芯焊丝 CO2 气体保护焊、半自动药芯焊 丝 CO2 气体保护焊、手工焊条电弧焊 根据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊采用药芯焊丝 CO2 气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置 较复杂的焊缝采用手工焊条焊接 板厚大于 40mm 的焊缝采用半自动药芯焊丝 CO2 气体保护焊 4 本工程钢结构焊接概况 1. 主要材料 钢板的最大厚度 100mm当钢板厚度≤34mm 时，采用 Q345 钢材；当钢板厚度≥36mm 时， 采用 Q345GJ 钢材；少量厚钢板采用 Q460、S460ML 钢材局部采用铸钢件 厚度分布： •组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为 90~100mm，其余为 50~80mm，另外两根方形斜柱板 厚绝大多数为 30、25、20mm。
•桁架上弦杆个别段为 50mm 外，其余均在 40mm 以下，大多数为 30、25、20mm •桁架下弦杆个别段为 50、42mm 外，其余绝大多数为 20mm •腹杆为 20、14、10mm，多数为 10mm •次结构板厚最大 36mm，绝大部分为 20mm 以下 屋顶主结构均为箱型截面，上弦杆截面基本为 1000mm×1000mm，下弦杆截面基本为 800mm×800mm，腹杆截面基本为 600mm×600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高 12.000m竖向由 24 根组合钢结构柱支撑，每根组合钢结构柱由两根 1200mm×1200mm 箱型 钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至基础立面次结构截面基本为 1200mm×1000mm，顶面次结构截面基本为 1000mm×1000mm 2. 焊缝类型 本工程现场安装焊缝绝大部分为板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、 横焊位置等 5 主要焊接方法 根据本工程的特点，现场安装焊接主要采用半自动实芯焊丝 CO2 气体保护焊、半自动药芯焊 丝 CO2 气体保护焊、手工焊条电弧焊 根据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊采用药芯焊丝 CO2 气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置 较复杂的焊缝采用手工焊条焊接。
板厚大于 40mm 的焊缝采用半自动药芯焊丝 CO2 气体保护焊材料成型12液压机工作缸自由锻造方法的研究液压机工。