降低130运矿矿大车车的轮轮胎消耗 实施单位：尖山铁矿 倡 导 者：武豪杰 项目组长：孙俊如 实施时间：2009年4月至11月项目团队总倡导者：武豪杰点检生产设备项目组长：孙俊如项目发起人：杨忠林工艺DMAIC2 姓名部门职位职责郑永泉设备能源科工程师设备(调料、外委业务、材料控制）检督保障姜振望调度室调度主任生产组织 与协调,路面养护质量检查与考核杨泰泉采矿点检站工程师轮胎入厂质量检验，更换质量检查,费用控制刘永政运输作业区主管轮胎日常维护与保养的管理，大车司机培训教 育候效伟筑排作业区主管道路养护的管理与质量控制闫四虎采矿作业区副主管铲装过程的质量控制完 成 时 间DefineMeasureAnalyzeControlImprove5月25日开始日期:4.20 完成日期:5.25 工作计划:CTQ的确定6月25日开始日期:5.26 完成日期:6.25 工作计划:X的定性分 析与测量7月25日开始日期:6.26 完成日期:7.25 工作计划:X的定量分析8月25日开始日期:7.26 完成日期:8.25 工作计划:实施整改措 施11月18日开始日期:8.26 完成日期:11.18 工作计划:检验改进 效果，完善改进措施工作计划工作计划DMAIC3 步骤一：定义步骤一：定义目录F 选题理由 F 客户需求分析F 确定CTQ F Y的现状F Y的缺陷定义F 目标F 财务收益DMAIC4 定义阶段定义阶段核心目的核心目的DMAIC5 定义阶段总体思路 1、从矿部的发展战略和客户的需求出发，了解客户对运输作业过程的抱 怨和矿部要求，确定最急需解决的问题，锁定关键流程确定CTQ 。
2、通过对Y进行分析,确定了其缺陷和造成这一缺陷的两个问题点 3、拟定项目合理目标和挑战目标，并预测财务收益 4、通过对结果Y分析,为M阶段找到快赢机会，达到减少异常点、流程受控 目的 阶阶段研究方法改善层层次改善方向D(定义义)研究Y，锁锁定主攻流 程和CTQ消除流程指标标的异常 点，使流程受控消除现场诱发现场诱发 异常的 因素，补齐补齐 缺失的作 业标业标 准D1-1 D1-1 选题选题理由理由内部：内部：1 1、、采场内部运输目前是单一的汽车运输，轮胎所消耗的费用占采矿作业成本的11.8% 2、130运矿大车载 荷大、作业条件差，轮胎消耗成为一个非常突出的问题 3、尖山铁矿 从2006年开始购入130运矿大车，在用130运矿大车台数呈逐年上升的趋势 ，（2006年3台，2007年17台，2008年21台）将逐步取代7548D和7555B DMAIC6 外部：外部： 1 1、集团公司、集团公司300300万吨不锈钢项目投产后万吨不锈钢项目投产后, ,对尖山铁矿的矿粉需求加大对尖山铁矿的矿粉需求加大, ,希望发挥公司拥有希望发挥公司拥有矿山的成本优势矿山的成本优势, ,生产更多的优质精矿粉生产更多的优质精矿粉. .2 2、集团公司要求矿山降低生产成本，成本能否降低将决定公司发展前景。
集团公司要求矿山降低生产成本，成本能否降低将决定公司发展前景结论：延长轮胎使用寿命，控制轮胎消耗，从而有效降低采出矿石成本结论：延长轮胎使用寿命，控制轮胎消耗，从而有效降低采出矿石成本DMAIC有形损失无形损失★ 2008年130运矿大车消耗轮胎188条， 每条按8.1万元计算，总计消耗为1522.8 万元;★ 2008年尖山铁矿轮胎消耗为0.3541元/ 吨公里.★轮胎所消耗的费用占采矿作业成本的 11.8% ★ 频繁更换轮胎降低了运矿大车的作业率和生产效率； ★ 采出矿石成本居高不下； ★ 尖山铁矿与其它同类矿山相比,轮胎 消耗所占成本在竞争中处于劣势； ★ 更换轮胎工作量大； ★ 增加了生产过程中的等待时间轮胎消耗过高造成的有形、无形不良损失：轮胎消耗较高给尖山铁矿造成了较大的有形损失和无形损 失，以下是对2008年轮胎消耗较高有形和无形损失的评估：结论：矿部立项解决尖山铁矿“降低降低130130运矿大车轮胎消耗运矿大车轮胎消耗”是必要的、紧迫的D1-2 D1-2 选题选题理由理由7 外部VOC的要求内部VOB要求1.提高精矿粉产量2.提高生产效率和设备作业率3.降低采出矿石成本1.提高运矿大车作业率2.延长轮胎使用寿命3.提高采矿运输量运矿大车轮胎消耗偏高运矿大车作业率 低1.采矿是生产过程的瓶颈2.采出矿石成本高3.设备效率没有充分发挥外部VOC的抱怨内部顾客VOB 1.减少更换轮胎的时间2.降低轮胎消耗3.降低采矿生产成本D2 D2 客户客户需求分析需求分析DMAIC8 锁定研究工序DMAIC载重行驶载重行驶为影响“轮胎消耗轮胎消耗”的主要流程段，作为研究对象。
出车前检 查装车载重行载重行 驶驶卸货采剥计 划穿孔爆破铲装运输选矿(客 户)收车交接班★ 通过D1、D2分析，得出本课题CTQ为：130130运矿大车轮胎消耗运矿大车轮胎消耗D3 D3 确定确定关键特性关键特性指标指标CTQCTQ9 ADMICD4D4Y Y的现状分析的现状分析分析：2006年开始,尖山铁矿购入130运矿大车，130运矿大车呈逐年上升的趋势，逐步 取代7548D和7555B10 一、柱状图分析DMAICD5 YD5 Y的的缺陷定义缺陷定义一、定义、公式 缺陷的定义： 1、磨损—运矿大车在载重行驶过程中胎面与地面摩擦引起的胎面磨平、裂纹、 剥落、掉块、分离、轻微溶胀等现象 2、刺破——运矿大车在载重行驶过程中由于路面锋利浮石和岩角来回切割引起 的胎侧、胎肩异常划伤或轮胎爆炸现象 公式：轮胎消耗=全年消耗新胎数量/130运矿大车全年运输总量(万吨公里) 二、判定标准 更换新胎标准： 剩余花纹深度＜ 新胎花纹深度的20%不合格（NG）；深度≥20%合 格（OK） 三、数据采集渠道 数据一：新胎消耗数量——设备能源科和点检技术人员逐月统计的新胎消耗量 之和（与全年出库量有误差时，以实际消耗为准）。
数据二：130运矿大车全年的运输量——成本预算科黑色金属矿山月报和统计 年报表11 2008年全年2009年预算目标目标0.035现现水平水平0.029奋斗目标奋斗目标0.025130运矿大车轮胎消耗(条/万tKm)DMAICD6-D6-基线基线与与目标目标12 ■ 财务效果及计算方法(有形效益)■ 项目其它收益(无形效益)2008年尖山铁矿130运矿大车的轮胎消耗为188条，根据尖山铁矿2008年《黑色冶金矿山采选专业生产 月报表》2008年130运矿大车的运输量为5332.74万tKm，因此2008年轮胎消耗指标为 188/5332.74=0.035条/万tKm，2009年矿业公司给尖山铁矿下达的130大车轮胎消耗量为218条，尖山 铁矿现有运矿大车21台，每台130运矿大车每月按13万吨的运输量计算，2009年矿岩综合运距为 2.3Km/吨计算,则2009年和轮胎消耗指标为218/13*2.3*21*12=0.029条/万tKm，因此尖山铁矿必须通 过攻关达到矿业公司要求的预算指标，每条轮胎按8.1万元计算,则与去年同口径相比产生的经济效益 为：(0.035-0.029)* 13*2.3*21*12*8.1=366.2万元。
通过本项目攻关，主要达到了以下目的：1，减少矿用大车的更换轮胎的时间2，提高运矿大车的完好率和作业率3，提高相关管理、工程技术人员运用六西格玛改进工具的能力D7-D7-预期项目预期项目收益收益DMAIC13 步骤二：测量步骤二：测量目录 F Y的测量系统分析与改善 F 宏观流程图F 运输流程输入分析(I/O图) F 详细流程图F 定性筛选主要因子(CE矩阵)F 运输工序FMEA分析F 快赢机会改善措施F 快赢机会改善效果F 改善后Y的工程能力分析F M阶段小结DMAIC14 DMAIC测量阶段测量阶段核心目的核心目的15 测量阶段的总体思路： 1、通过对测量系统分析，对测量系统进行完善并进行效果确认； 2、通过宏观流程图、主要环节原理图、输入输出（I/O图）分析、在详细流程图中找全所有因子X，并区分是否可控、是否关键、有无标准，对关键不可控因子进行中和措施； 3、对可控因子通过因果矩阵从正面定性筛选出主要因子，对主要因子进行失效模式分析，从反面定性筛选出重要因子； 4、对重要因子进行可量化、不可量化的区分； 5、通过对影响Y的全部输入因子的定性分析，在得到重要因子的同时发现快赢机 会并落实，达到CTQ指标变化的目的。
★ 总体目标：—— 减少指标的变异使流程稳定M/ 分析研究方法改善层次改善方向定量性筛选选出关键 X对主要干扰因素进行 改善，减少流程变异1、完善现有操作标 准 2、加强操作对标准 的 有效执行DMAIC样品测试 者判定标准样品测试 者判定标准1王君山NGNG1王君山NGNG2王君山OKNG2王君山OKNG 3王君山OKOK3王君山OKOK 4王君山OKOK4王君山OKOK5王君山OKOK5王君山OKOK6王君山OKNG6王君山OKNG 7王君山NGNG7王君山NGNG 8王君山OKOK8王君山OKOK 9王君山OKOK9王君山OKOK 1宋建平NGNG1宋建平NGNG 2宋建平OKNG2宋建平OKNG 3宋建平OKOK3宋建平OKOK 4宋建平OKOK4宋建平OKOK 5宋建平OKOK5宋建平OKOK6宋建平OKNG6宋建平OKNG7宋建平NGNG7宋建平NGNG 8宋建平OKOK8宋建平OKOK 9宋建平OKOK9宋建平OKOKM1M1－－Y Y的的测量系统测量系统分析分析MSAMSA测量指标：擦伤（裂纹）百分比 判别方法：1、点检员目测轮胎表面有磨损和无磨损 2、取9个样本。
3、从运输作业区挑选2个跟班作业长分别对每个样品分别进行3次判别，保持样本的随机性结论：2个跟班作业长对样品的判定重复性最低的只有40%、再现性40%，不满足要求(标准要求重复性和再现性都为100%),测量系统不合格，需要对其进行线材表面质量判断的培训，再进行测量系统分析 16 DMAIC检查方法 不当： 1.轮胎表 面未经清 洗,检查；2.用钢卷 尺测量1、表面花纹理磨损情况测量前先经清洗 2、采用轮胎测深仪测量工序主要输入现状分析问题点改善对策改善时间担当人测测量检查检查 方法重复性差1、检查时检查时 ，在运矿矿大车轮车轮 胎上直 接目视观视观 察；1、先擦去表面浮土， 清理干净净表面再测测量；2009.5.10王君山确认认方法用钢钢卷尺1、每位观观察检查检查 者深度确认认不一, 误误差较较大1、采用轮轮胎测测深仪测仪测 量2009.5.10宋建平M M－－Y Y的测量系统的测量系统改善改善17 改善前改善后(2009.5.10)•样本测试者判定标准 •1王君山＞0.1＞0.1 •2王君山0.05＜δ≤0.10.05＜δ≤0.1 •3王君山0.03＜δ≤0.050.03＜δ≤0.05 •4王君山00 •5王君山0.05≤δ≤0.10.05≤δ≤0.1 •6王君山0≤δ≤0.030≤δ≤0.03 •7王君山＞0.1＞0.1 •8王君山0.05＜δ≤0.10.05＜δ≤0.1 •9王君山0＜δ≤0.030＜δ≤0.03 •10王君山00 •11王君山0.05＜δ≤0.10.05＜δ≤0.1 •12王君山0.05＜δ≤0.10.05＜δ≤0.1 •13王君山0＜δ≤0.030＜δ≤0.03 •14王君山00 •15王君山00 •1宋建平＞0.1＞0.1 •2宋建平0.05＜δ≤0.10.05＜δ≤0.1 •3宋建平0.03＜δ≤0.050.03＜δ≤0.05 •4宋建平00 •5宋建。