精簡 (Downswing)品質 (Quality)顧客 (Customer)時間 (Time)全球化 (International)生管部防呆.誤組.誤送改善目的1.防止誤送造成現場誤組，確保品質 2.確保FIFO，降低整修、報廢成本 3.提升供料服務品質1改善手法 1.先進先出改善 2.導入顏色管理 3.標示醒目化 4.相似件儲位區格化生管部防呆.誤組.誤送改善CMC在導入新車型初期時，與廠商共同 檢討改善物料之包裝種類、特性做為日 後共同推動改善之依據標準2先進先出改善手法：1.定期翻堆 2.利用ROLLER功能 3.利用部品特性規劃儲位 4.供料改善3改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.ROLLER延伸增設，油品集中管理,落實 油品物料先進先出.2.確實掌控油品有效期限.1.油品管理先進先出不易落實.2.油品有效期限較難掌控.入出隨機擺放ROLLER擺放先進先出管理改善案例(一)4改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.利用部品圓形特性規劃架位，集中管 理,落實油品物料先進先出.2.確實掌控油品有效期限.1.物料管理先進先出不易落實.2.油品有效期限較難掌控.隨機擺放先進先出管理改善案例(二)依特性規劃儲位5改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.製作吊掛式料架 ，補給轉置線邊料架 。
1.物料先進先出改善2.節省裝配工時3.節省裝配面積1.種類多(4項)，批量上線，取料走行 工時浪費及佔用線邊空間先進先出管理改善案例(三)6改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.製作ROLLER式料架 ，補給轉置線邊料 架1.物料先進先出改善2.節省裝配工時3.節省裝配面積1.種類多(4項)，批量上線，取料走行 工時浪費及佔用線邊空間2.先進先出難管理.先進先出管理改善案例(四)7顏色管理：車型導入初期利用包裝上的顏色與廠商共同檢討做改善8改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.將P/S油DT03油桶外觀上端用藍色膠帶 貼付，DT04不作標示，做為兩者油品區 別，防止誤送及誤用發生.1.P/S油(DT03.DT04)因油桶外觀相似， 易造成送料者誤送，生產線誤用，造成 生產問題.DT04DT03DT03—藍色膠帶 DT04---無膠帶DT04DT03油桶外觀相似顏色管理改善案例(一)9顏色管理改善案例(二)ABS專用非ABS專用非ABS專用ABS專用10R邊擋泥板L邊擋泥板R邊擋泥板L邊擋泥板顏色管理改善案例(三)11顏色管理改善案例(四)L邊前懸吊R邊前懸吊L邊前懸吊R邊前懸吊12改善主題：備料台車顏色區別一.說明:左右件及種別件 ， 備料台車採顏色區分。
二.優點:防止物料上線錯 誤L邊顏色 識別顏色管理改善案例(五)13MARK管理：與廠商檢討利用物料上的標示來做區分14L邊前懸吊L邊前懸吊MARK管理改善案例(一)L邊前懸吊R邊前懸吊15標示車型件號MARK管理改善案例(二)16改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.料架增加物料名稱及相片標示識別， 防止人員誤備送料及現場誤裝.1.料架無任何標示，易造成人員備送料 之錯誤.無名稱標示MARK管理改善案例(三)17多重管理：即將上述的管理方式重複利用來達到完全管理的目的分儲管理：即將相似件分開放置來做區分18分儲管理改善案例19改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.供料人員依標示牌指示順序上線,避免 供料錯誤.2.接收點料具檢核功能,提早檢知來件錯 誤.1.序列車趟順序標示過小不醒目及貼付 位置無法一致.2.上線供料人員易發生送料序列錯誤， 造成生產線人員誤組裝.3.序列錯誤不易檢知.標示醒目化改善案例(一)20改 善 前改 善 後問題點說明改善做法1.供料人員依標示牌指示順序上線,避免 供料錯誤.1.序列車趟順序標示過小不醒目.2.上線供料人員易發生送料序列錯誤， 造成生產線人員誤組裝.標示醒目化改善案例(二)09:30 12122。