管理TPM基础一 TPM概况一、 TPM的定义（全公司的TPM）全公司的TPM的定义有以下五个方面：1、 追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为H标；2、 延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在 现场落实具体措施；3、 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4、 从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5、 通过重复的小集团活动，达到零损耗二、 TPM的H标TPM的H标是“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的索质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识，同吋具备岗位所要求 的知识和技能具体的来说，除了干劲和意识，作为操作人员应具备自主保养的能力;作为 维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计岀不需保养的设 备的能力所谓设备的素质主要体现在两个方面，一是改善现有设备，提高综合效率即以低的投入（人、 设备、原材料）达到高的产出（产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性）随着 自动化的不断推进，生产的主体越是从人的操作技能转向设备，因此消除影响设备效率的各 种损耗，使设备更有效率的工作，也便成了 TPM的H标。
二是实现新设备的LCC（Life Cycle Cost）设计和垂直提高即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进 行垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态三、设备的七大损耗？要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能反过来，如能彻底地去除阻碍 效率的损耗，就能提高设备的效率但是损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机 械行业，大致可分为七种损耗：1、 故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类无论是哪一•类故障，故障损耗是阻碍 效率化的最大原因2、 准备、调整损耗设备从生产前一个产站，然后中止，到生产出下一•个产品为止，这其小的准备、调整阶段的 停机就是准备、调整损耗其中主要的是“调整吋间”3＞刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗4、 加速损耗加速损耗就是从开始生产吋到生产稳定化吋的吋间由于加工条件的不稳定性，夹具、模具 的不完备，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同5、 检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障血停止设备或设备处于空转状态， 如传感器因某种原因引起误动作，一旦使Z复位，设备就正常工作，。
6、 速度损耗所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢7、废品、修止损耗即是因废殆、修正引起的损耗废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人 力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备效率化的要点四、设备损耗的计算方法通过对设备损耗的计算，就可以对设备的综合的效率有一个了解，同吋还可以为消除损耗提 供方向性指导1、 设备的时间工作率：时间工作率就是设备实际工作时间与负载时问（必须使设备工作的时间）的比率，计算公式如 下：负载时间-停止吋间吋间工作率二 X100%负载时间负载吋间是指1天（或者1个月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂 停吋间，以及日常管理上需要去除的吋间后所剩余的吋间因此所谓的停止吋间就是故障、 准备、调整及调换刀具等的吋间2、 性能工作率:性能工作率二速度工作率X净工作率X 100%其中速度工作率就是设备实际的工作速度相对其固有能力而言的速度的比率要是速度工作 率下降就可知设备速度下降损耗的程度基准周期吋间速度工作率二 X100%实际周期时间净工作率表示设备是否在单位吋间内按一定的速度工作，它并不是说比基准速度快了还是慢 T,而是指即使在较慢的速度情况下是否是长吋间地按这一•速度稳定的工作。
通过净工作率 的计算，可以反映出检查停机等小故障产生的损耗加工数量(产量)x实际周期吋间净工作率二 X 100%负载时间-停止时间设备的综合效率二时间工作率X性能工作率X正品率X100%例：一天的负载时间为460分，工作吋间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分， 基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废站, 请计算出设备的综合效率解：负载时间-停止时间时间工作率二 X100%负载时间(460)- (20+20+20)二 X 100%46057%臬准周期吋间X加工数量性能工作率二 XI00%负载吋间-停止吋间0.5X400= X100%400=50%加工数量-废品数量正品率二 X 100%加工数量400-8二 XI00%400=98%设备综合效率二吋间工作率X性能工作率X正品率X 100%=0.87X0.5X0. 98X 100%~42. 6%五、开展TPM的8大支柱要达到TPM的戸的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”1、个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
2、自主保养体制的形成“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开自主 保养的中心是防止设备的劣化只有运转部门承担了 “防止劣化的活动”，保养部门才能发 挥出其所承扌口的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养3、 保养部门的计划保养体制的形成在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及 设备的改善保养4、 运转保养的技能教育训练不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训 练和提高这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门 的职责，并且应成为每个职工的自觉行动再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经 不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去, 在工作中学习，在学习小工作5、 设备初期管理体制的形成为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免 维修思想设计岀符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、 布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使 用就达到最佳状态。
6、 詁质保养体制的形成为了保持产站的所有站质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方 法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要 因管理，使产殆的生产处于良好的受控状态7、 管理间接部门的效率化体制的形成管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它 的生产活动，同吋应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果8、安全、环境等管理体制的形成“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能 确保对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制來确保卫 生、环境的不断改善在Fl前来说，建立和实施IS014000环境管理体系不失为一良策，一 方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同吋也可以提高我们的企业形象。