精益生产基础知识1.经营环境的改变2.精益生产发展白^历史与概念3.精益生产的特点4.精益生产的三大内涵5.精益生产的五个原则6.传统生产方式与精益生产比较 7.增值与非增值活动8.识别和消除7大浪费9.精益生产5个方向10.精益生产6个步骤11.精益生产的工具12.解决问题的工具13.如何推行精益生产14.推行精益生产的认识1 .经营环境的改变1.1 交货期的缩短与准时性.1.2单价越来越低.1.3各项成本越来越高.1.4 少量多样的订单型态.1.5质量水平的提升.1.6减少资金积压与提升资金循环速度.2 .精益生产发展的历史与概念：2.1 精益生产发展的历史：2.1.1 Toyota production system (TPS)— 起源于20世纪50年代丰田汽车公司 Toyota Production System (TPS) 生产方式, 而在80年代中期被欧美企业纷纷采用，以透过降低库存为导向，建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战.2.1.2 Total quality management (TQM)一全员质量管理，以提升质量为导向2.1.3 Total productive maintenance (TPM)一全员生产保全，以减少设备损失为导向一:精益生产是融合TPS TQM TPMR其他的改善技术而成。
精益生产2.2精益生产的概念：2.2.1 “精益”释义：形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪 .反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，斗2.2.2 精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期与改善质量 户的需求.2.2.3 客户的需求：Q=Quality （ 质量） C=Cost （成本） D=Delivery （ 交期）以满足客3.精益生产的特点：3.1 心、技、体结合,体系完整3.2追求全方位的成果 3.3 一点切入，万流归宗»国观念） 噂肢法） 咻（实践）i自踪全方位的成果 嗤砺性r力 减少不良品数量 做短生产交货期 口施脩薪量 阴省铜的群 口减少人力的需求 咆i蛇蟠棚一点切入,万流归宗阻处可以改善峻制懈全面4.精益生产的三大内涵：4.1 心（观念）：主要是重新建立与传统完全相反的生产思想及观念4.2 技（技法）：指四大改善技法4.2.1流线化生产 4.2.2安定化生产4.2.2.1人员的安定4.2.2.2 机器的安定4.2.2.3质量的安定4.2.2.4 物量的安定4.2.2.5管理的安定4.2.3 平稳化生产 4.2.44.3体（实践）:就是实际上要去行动。
5.精益生产的五个原则超市化生产6.传统生产方式与精益生产比较:序号项 目传统生产方式精益生产方式1生产理念大量生产适量生产2生产导向计划生产接单生产3库存认知库存是必要的恶物 ，半成品库存多库存是力恶之根源，零库存4生产方式作业细分化 工程离岛化 产量固定化作业一贯化 工程同步化 产量弹性化5人员多机台操作 单能工多工程操作 多能工6机器高速度、大产能、多用途机 复杂化、高价化、固定化适当速度、适量产量、专用 机简单化、低廉化、移动化7物流经济批量 前推方式一个流动 后拉方式8品质品管检查 抽样检查 进料检查自主检查 全数检查 免检入库9管理个人奖励书面管理专业型改善团体奖励 目视管理 全员型改善7 .增值(VA)与非增值(NVA)活动：VA与NVA是一个观念,可以用数据来表示.7.1 增值活动：这是客户所愿意支付的，指那些将原材料或信息转化 为客户所需要的活动.7.2 非增值活动：是客户所不愿支付的，这些活动需要时间、空间和 材料，但却必须做，以便完成工作增值时间 CValue added time>03增值率 = ——— X 100%制造周期 (Manufacturing cycle time)7.4 增值时间二站在客户立场看生产过程中的有附加增值的动作堂、改+ 组装.车虫学专老年.7.5增值(VA)与非增值(NVA)活动:8 .识别与消除八大浪费精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率及消灭浪费。
8.1 制作过多/过早的浪费8.2 库存的浪费8.3.搬运的浪费8.4.返工的浪费8.5.动作的浪费8.6.加工的浪费8.7.等待的浪费8.8 认知断层※口语言沟通时，造成意思的认知错误. G理解的意义不同，意见就不一样.9 .精益生产的五个方向9.1 及时化生产(Just in time):在需要的时间点做出需要的数量，不提早做，不多做型体Wf当G425坦畤匿一~~^^33.544.555.56<5.577.58-= -7:3O-S:3O505050502008 730-9; 3050505050200p S>:3O-1O13O505050502 00'10:30 11 :3O3050505020011:30-12^50SO5050502 0013 £10-14 00505050502 001^X50-15^0505050502001 S7OO-lfif>OSOSO50so2 0016?OO-16:3O3 口50i>O21KJ9.2 后拉式生产(demand pull)9.2.1 批量生产与持续生产是两个典型的生产方式，推动与拉动是两个 典型的计划类型9.2.2 批量生产是利用各流程之间的库存( WIP).9.2.3 持续生产是把所有流程连接成生产线，中间不安排存储空间 ^9.2.4 推计划是预计下一个流程需要的东西，将其推动到那里 ^9.2.5 拉计划只生产下一个流程要求生产的东西(即拉动你的生产) ^9.3 连续流动生产（flow）:9.3.1 连续流可以压缩空间占用，降低 WIP,降低总生产准备时间，改 善人员配备和日程安排的灵活性9.3.2 在单件流程系统中，在完成一件产品后再开始另一件 ^9.3.3 如果可能整个运作过程呈“ U'形，而工作流向则是从右向左（逆 时针）.9.3.4 流程中每个步骤都降低到单件工作，将会促进大部分流程中的工 作效率.9.4 防错装置（mistake-proo巾ng）: 这是一种制程改善技术 ，它可以防止错误产 品的发生，并避免检验、报废、错误追踪所产生的费用 .9.4.1 意义：防错法又称防愚法，目的是为防止愚笨的人做错事.也就是说， 连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义：如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生.广义：如何设计一个东西（一套方法）,而使错误发生的机会减至最低的 程度.9.4.2 防错装置的开发：关键是通过发现不良、过失在哪里 ，然后针对不良 与过失设立防错装置.9.4.3 防错装置实例：9.4.3.1 裁断机双手操作 9.4.3.2 品管站挡杆 9.4.3.3 针车靠边器9.4.3.4 检针器 9.4.3.5 电梯超载门无法关闭 9.4.3.6 汽车门未关紧无法启动 9.4.3.7 计算机主机与连接线设计9.5 自动化设备（auto machine）9.5.3 将人性智慧转换成机器自动化 ，可使机器在侦测到有问题时能自动断线 ，请求援助，这种观念也就是人性自动化，这样的结果可以使一位作业员于同一时间不出错地管理多台机器 ，达到少人化或无人化的目的.9.5.4 目的：确保质量无不良品、安全、提升效率、朝少人化、无人化方向努力）中豆if你希望在一家工厂要精益生产导入的 7个步骤11.精益生产的7个工具11.1 6S11.1.1 整理(sort)将要与不要的东西区分，工作场所中不要的东西坚决清除，以腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场 所。
际处旺工县和材料看到这些活动吗？后套定型机身11.1.2 整顿(set in order)将需要的东西按规定的位置摆放，并加以明确标示使工作场所一目了然，消除“寻找”的动作与时间 创造井井有条的工作秩序11.1.3 清扫(shine)将工作场所保持没有垃圾的状态，创造干净舒爽的环境保持良好的工作情绪11.1.4 清洁(standardize)将整理、整顿、清扫工作彻底执行，并且制度化、 标准化、规范化，维持整理、整顿、清扫(3S)之成果形成制度、规范和标准11.1.5 素养(sustain)养成正确地实行所决定事项之良好习惯， 重视培训，提高人员素质严守制度、规范、标准塑造会无Jtpc城外相匾岸存万育晅底机压力/时间实例10.精益生产导入的 7个步骤：淑迪出现状图确立精 益目标描第当 京T你俏 浙t图绘制未 来价信 流图看■普时科■螯代开.6实现未 I来价值； 流+1/井件it井工“人龙x字住笛持续 改进开笄孝种■就没立幸/工件般骑夺学确定价位团队精神11.1.6 安全(safe)制定严格的制度，采取预防的措施，选择安全的机器，经过必要的培训，达到安全生产的目 的创造安全舒适的工作环境，保IE工作人员的生命与企业的财产安全。
11.1.4 清洁(standardize) 将整理、整顿、清扫工作彻底执行，并且制度化、 标准化、规范化，维持整理、整顿、清扫(3S)之成果形成制度、规范和标准11.1.5 素养(sustain) 养成正确地实行所决定事项之良好习惯， 重视培训，提高人员素质严守制度、规范、标准塑造团队精神11.1.6 安全(safe)制定严格的制度，采取预防的措施，选择安全的机器，经过必要的培训，达到安全生产的目 的创造安全舒适的工作环境，保IE工作人员的生命与企业的财产安全11.2目视管理：所谓目视管理就是一看便知 .11.2.1 目视管理的原则：11.2.1.1 实时呈现实际产量、差异分析 .11.2.1.2 每日算出生产力或人均产值 ，发挥激励效果.11.2.1.3 多能工训练情形，以多能工训练表呈现.11.2.1.4 完成鞋面配合成型作业需求叠放 ，库存一目了然，产量超前时 应及时对人力做有效调配. 11.3单件流1.1.1 1单件流动是个终极目标，改善旧有生产。