生产现场质量管理规定 总 则(试行方案)为保证产品质量，完善生产现场质量管理制度，使质量管理有章可循，特制定此规定第一章 首件三检制管理程序及奖惩办法第一条：为强化首件三检制的贯彻执行，使生产过程中的产品质量得到有效控制，杜绝质量事故的发生，达到提高产品质量、减少损失、降低成本为目的第二条：产品质量三检制一、 首件三检范围：1、 每天首件零件必须首检2、 生产中更换操作者的；3、 生产中更换、调整工艺、设备及装备的；4、 工艺技术文件作了更改的二、 首检三检的检查内容：1、 检查该工序零件是否符合技术资料要求；2、 检查该工序是否符合工艺资料规定；3、 所用的工装、量具等是否符合要求三、 首检三检的程序：1、 操作者加工完首件产品的工序后，按照工艺资料的要求进行自检；2、 自检合格后的零件经班长或指定可互检的人进行互检；3、 经自检、互检合格后的零件，再由专职检验人员进行专检，由专检人员签字认可合格后，方能进行批量加工；4、 对首件三检不合格的，应及时查明原因，立即纠正5、 若有连班的情况，对未加工完的零件，当班人员必须交代清楚，接班人员必须仔细检查，方可加工第三条：首件三检制的考核1、 对未进行首件三检的产品，检验有权拒绝验收，每发现一次，罚款5～10元；2、 对长期不执行首件三检的人员，重罚50～100元；对情节严重者，勒令其停工处理。
第二章 质量事故分级原则及惩罚规定第四条：在生产过程中，对同一零部件相同部位重复出现相同质量问题在3件以上或报废一件的，视为质量事故第五条：质量事故分级原则一， 一般质量事故：由于零部件的报废或返修，一次性直接经济损失价值在100～1000元以内者；二， 中等质量事故：由于零件的报废或返修，一次性直接经济损失价值在1000～5000元以内者；三， 重大质量事故：由于零件的报废或返修，一次性直接经济损失价值在5000～8000元以内者；四， 特大质量事故：由于零件的报废或返修，一次性直接经济损失价值在8000元以上者第六条：工作程序在发生或发现质量事故后，质检员要立即填写《质量信息报告单》，上报品管部；对质检员不立即上报，或隐瞒者，按质量事故同等除罚第七条：质量事故惩罚原则一， 直接经济损失计算标准：1， 原材料或坯件金额：A2， 报废或返修零件发生的全部计件工序工资，B3， 卖废品总金额：C=报废数×（单件废品重量×废料单价+单件 废销重量×废销单价） 4，直接经济损失总金额：D=A+B-C；二， 直接经济损失的罚款（对直接责任人）如下：1， 直接经济损失总金额在≤100元内，按10罚款；2，直接经济损失总金额在100~1000元内，按D×20%罚款；3，直接经济损失总金额在1000~2000元内，按D×15%罚款；4，直接经济损失总金额在2000~4000元内，按D×10%罚款； 5，直接经济损失总金额在4000~6000元内，按D×8%罚款，6，直接经济损失总金额在6000~8000元内，按D×7%罚款。
7，直接经济损失总金额在8000~10000元内，按D×6%罚款8，直接经济损失总金额在10000元以上，按D×5%罚款，对知错而无改正，情节严重者，辞退，并解除劳动合同；9，对一切后勤管理辅助人员，因工作质量造成直接经济损失的，按此方案执行10，当班组月度因零件的报废或返修，造成直接经济损失总金额在2000元（含2000元）以上；班长负有领导责任，班长按直接经济损失总金额的10％罚款11，当车间月度因零件的报废或返修，造成直接经济损失总金额在5000元（含5000元）以上，车间主任负有领导责任，车间主任按直接经济损失总金额的5％罚款12，当部门月度因直接经济损失总金额在10000元（含10000元）以上；部门负责人或经理负有领导责任，部门负责人或经理按直接经济损失总金额的2％罚款13，在特殊情况或不可抗拒的因素下，造成直接经济损失总金额在10000元（含10000元）以上，报总经理第三章 附则第八条：造成报废或返修零件的工时不计因返修原因，造成新增工时或超出原工序工时的，由直接责任人承担第九条：各部门开的罚款单同工资单一并上交财务部，在当月的工资中扣除（金额较大可分期扣），财务部建立全部罚款台帐。
第十一条：罚款资金作为专项资金，作为员工（全部主管级以上的人员不在其内）综合评审（包括工作态度、工作质量、技能等等）奖励资金参加评审人员由经理、主任、主管、班长及检验等组成）第十二条：本规定修改、解释权属公司第十三条：本规定从发布之日起执行第十四条：本规定未尽事宜，按公司的其它文件执行生产部2011年23日。