从动盘总成设计计算说明书1 设计题目序号发动机型号发动机最大转矩/转速传动系传动比驱动轮类型与规格汽车总质量〔kg〕使用工况离合器形式1档主减速比14CS475Q108/32004.8964.8755.5-1.32000城乡单摩擦片由汽车总质量和主减速比知本参数设计从动盘使用的环境是一轻型货车2 从动盘总成构造设计从动盘总成有两种构造形式：带改变减振器的和不带改变减振器的，本次设计中选取的是带改变减振器的从动盘由发动机的总质量4095kg，属于轻型的商用车，发动机的最大转矩一般不大，确定选择离合器的形式为单片干式从动盘总成主要由从动片、摩擦片和从动盘毂、改变减振器等4个根本局部组成2.1摩擦片设计2.1.1摩擦片尺寸确实定摩擦片外径是离合器的根本尺寸，它关系到离合器的构造重量和使用寿命它和离合器所需传递的转矩大小有一定的关系，按发动机的最大转矩〔N·m〕来选定D时，可根据经历公式计算 式中： D--摩擦片外径，mm--发动机最大转矩，N· m --为直径系数，取值范围见表2-3所给题目中的最大转矩为179N· m，那么摩擦片外径为按照我国摩擦片尺寸标准GB/T5764-2020中表A.1，知可选择的尺寸有180mm和225mm，最终选定摩擦片的尺寸为D＝180mm。
根据推荐的内径值选择d=120mm.摩擦片的厚度可选择3.2和3.5，选择b=3.5mm.摩擦片的内径不作为一个独立的参数，它和外径有一定的关系，用比值来反映，定义为 比值关系到从动片总成的构造设计和使用性能增加有利于离合器的散热和减少摩擦片内外缘滑磨速度差但是，过分增加会使得摩擦片面积减小，影响其传递转矩的才能按照目前的设计经历，一般说来，发动机转速越高，取值越大由离合器摩擦片的尺寸系列和参数表A.1获得，在推荐的范围之内，内径＝120mm2.1.2 后备系数确实定后备系数保证了离合器能可靠地传递发动机扭矩，同时它有助于减少汽车起步时的滑磨，进步了离合器的使用寿命但为了离合器的尺寸不致过大，减少传递系的过载，使操纵轻便等，后备系数又不宜过大由于所设计的离合器为膜片弹簧离合器，在使用过程中其摩擦片的磨损工作压力几乎不会变小〔开场时还有些增加〕，主要在城乡运行，使用条件不好，根据表2-1的取值范围，初取β=1.5表2-1 离合器后备系数取值范围车型后备系数乘用车及最大总质量小于6t的商用车1.20-1.75最大总质量为6-14t的商用车1.50-2.25挂车1.80-4.002.1.3单位压力p确实定摩擦面上的单位压力P的值和离合器本身的工作条件,摩擦片的直径大小,后备系数,摩擦片材料及质量等有关。
离合器使用频繁,工作条件比拟恶劣单位压力P较小为好当摩擦片的外径较大时也要适当降低摩擦片摩擦面上的单位压力P因为在其它条件不变的情况下，由于摩擦片外径的增加，摩擦片外缘的线速度大，滑磨时发热厉害，再加上因整个零件较大，零件的温度梯度也大，零件受热不均匀，为了防止这些不利因素，单位压力P应随摩擦片外径的增加而降低选取时应考虑离合器的工作条件、发动机后备功率的大小、摩擦片尺寸、材料及其质量和后备系数等因素 这里选择石棉基材料的摩擦片，选择0.3.摩擦片的相关参数如下摩擦片外径D摩擦片内径d后备系数β厚度b单位压力Po槽数180mm120mm1.53.50.214MPa242.2 从动片的设计从动盘对离合器工作性能影响很大，设计时应满足如下要求：1)从动盘的转动惯量应尽可能小，以减小变速器换挡时轮齿间的冲击2)从动盘应具有轴向弹性，使离合器结合平顺，便于起步，而且使摩擦面压力均匀，以减小磨损为了使从动盘具有轴向弹性，在从动片的外缘开6-12个T型槽，行程徐东扇形，并将扇形局部冲压成依次向不同方向弯曲的波浪形两侧的摩擦片分别铆接在相隔的一个扇形上T型槽还有利于散热的作用3)应安装改变减振器，以防止传动系共振，并缓和冲击。
4〕从动片要求质量轻，一般厚度取1.3-2.5mm，本次设计初选从动片厚度为1.5mm详细的构造设计见图纸2.3 从动盘毂的设计从动盘毂是离合器中承受载荷最大的零件，它几乎承受由发动机传来的全部转矩它一般采用齿侧对中的矩形花键安装在变速器的第一轴上，花键的尺寸可根据摩擦片的外径D与发动机的最大转矩T选择发动机转矩是从动盘毂的花键孔输出，变速器第一轴花键轴就插在该花键孔内从动盘毂和变速器第一轴的花键结合方式，目前都采用齿侧定心的矩形花键花键之间为动配合，这样，在离合器别离和结合过程中，从动盘毂能在花键轴上自由滑动为了保证从动盘毂在变速器第一轴上滑动不产生歪斜，影响离合器的彻底别离，从动盘毂的轴向长度不宜过小，一般取其尺寸与花键外径大小一样，对在困难情况下工作的离合器，其盘毂的长度更大，可达花键外径的1.4倍2.3.1从动盘毂花键尺寸选择由从动盘的外径D，发动机转矩根据表3-6，根据GB1144－2001选定从动盘毂花键尺寸系列表选取其尺寸如下：摩擦片D/mm最大转矩T/(N·m)花键尺寸挤压应/MPa齿数n外径D’/mm内径d’/mm齿厚t/mm有效尺l/mm180108103262132011.8摩擦片与从动片之间有两种紧固方法：铆接法和粘接法，本次设计中选取铆接法，其优点是可靠及磨损后换装摩擦片方便。
2.4改变减振器的设计2.4.1改变减振器方案设计改变减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成弹性元件的主要作用是降低传动系的首端改变刚度，改变系统的固有振型，尽可能避开由发动机转矩主谐量鼓励引起的共振阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量根据弹簧元件的不同，改变减振器又可以分为弹簧摩擦式、液阻式和橡胶金属式目前应用广泛的是弹簧摩擦式本设计选用弹簧摩擦式改变减振器带改变减振器的的从动盘构造简图如下列图4.1所示弹簧摩擦式:带改变减振器的从动盘总成构造示意图1—从动盘；2—减振弹簧；3—碟形弹簧垫圈；4—紧固螺钉；5—从动盘毂；6—减振摩擦片7—减振盘；8—限位销2.4.2改变减振器主要参数计算减振器的改变刚度和阻尼摩擦元件间的阻尼摩擦转矩Tμ是两个主要参数，决定了减振器的减振效果其设计参数还包括极限转矩Tj、预紧转矩Tn和极限转角等1〕极限转矩Tj极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩它与发动机最大转矩有关，一般可取，Tj=(1.5～2.0) 对于商用车，系数取1.5，那么Tj=1.5×＝1.5×108＝162 2〕改变刚度为了防止引起系统的共振，要合理的选择减振器的改变刚度，使共振现象不发生在发动机常用的工作转速范围内。
由经历公式初选Tj即Tj＝13×170＝2210 3〕阻尼摩擦转矩Tμ由于减振器改变刚度受构造及发动机最大转矩的限制，不可能很低，故为了在发动机工作转速范围内最有效的消除振动，必须合理的选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩Tμ，一般可按公式初选Tμ＝〔0.06～0.17〕即Tμ=〔0.06～0.17〕=〔0.06～0.17〕×108=6.48~18.36 N·m初选Tμ=15 N·m4〕预紧转矩Tn减振弹簧在安装时都有一定的预紧Tn满足以下关系：Tn＝〔0.05～0.15〕且TnTμ＝20 而Tn＝〔0.05～0.15〕＝5.4～16.2 N·m那么初选Tn＝10 5〕减振弹簧的位置半径R0R0的尺寸应尽可能大些，一般取R0=(0.60～0.75)d/2那么R0=(0.60～0.75)d/2=(0.60～0.75)×120/2=36～45mm,又为了保证改变减振器的正确安装，摩擦片的内径d必须大于减振器弹簧位置直径2R0,可取为35mm.6〕减振弹簧个数Zj参照表2-6，当摩擦片外径D250mm时，Zj=4～6故取Zj=47〕减振弹簧总压力当限位销与从动盘毂之间的间隙被消除，减振弹簧传递的转矩到达最大值Tj时，减振弹簧受到的压力F为F＝Tj/R0＝170/(35×)＝4857.1 N2.4.3减振弹簧的计算在初步选定减振器的主要参数以后，即可根据布置上的可能来确定和减振器设计相关的尺寸。
1〕减振弹簧的分布半径R1即为减振器根本参数中的减振弹簧的位置半径R02〕单个减振器的工作压力FF= /Z=4857.1/6=1214.2 N3〕减振弹簧尺寸计算〔1〕弹簧中径Dc其一般由布置构造来决定，通常Dc=11～15 mm参见标准GB/T1358-93，取Dc=12 mm〔2〕弹簧钢丝直径dd=式中， -改变许用应力可取550～600Mpa,故取为575 MpaF-单个减振器的工作压力，NDc-弹簧弹簧中径，mm故==4.02mm参见标准GB/T1358-93，d取4 mm〔3〕减振弹簧刚度K应根据已选定的减振器改变刚度值及其布置尺寸R1确定，即K=式中，-减震弹簧改变刚度, R1-减振弹簧的分布半径,mmZj-减震弹簧个数故K=〔4〕减振弹簧有效圈数式中，E-材料的剪切弹性模量，对于碳钢可以取 Dc-弹簧中径,mm d-弹簧钢丝直径,mm K-减振弹簧刚度, 故 〔5〕减振弹簧总圈数n其一般在6圈左右，与有效圈数之间的关系为n=+(1.5～2)=6〔6〕减振弹簧最小高度指弹簧在最大工作负荷状态下的工作长度式中，n-减振弹簧总圈数 d-弹簧钢丝直径,mm故〔7〕弹簧总变形量弹簧在最大工作负荷状态下的最大压缩量式中，F-单个减振器的工作压力,NK-减振弹簧刚度, 故〔8〕减振弹簧自由高度指弹簧无负荷时的高度==26.4+2.69=29.09mm〔9〕减振弹簧预变形量指弹簧安装时的预压缩变形，它和选取的预紧力矩Tn有关式中，Tn-预紧力矩，K-减振弹簧刚度, R1-减振弹簧的分布半径,Zj-减震弹簧个数故=0.158 〔10〕减振弹簧安装工作高度=29.09-0.158=28.932 2.4.4极限转角减振器从预紧转矩增加到极限转矩时，从动片相对于从动盘毂的极限转角式中，-减震弹簧的工作变形量， R0-减振弹簧的位置半径，通常取～，对汽车平顺性要求高或发动机工作不均匀时，取上限。
故在符合的范围之内2.4.5限位销与从动盘毂缺口侧边的间隙式中，-限位销的安装尺寸值一般为2.5～4mm所以可取为3.8mm, 为56mm.2.4.6限位销直径按构造布置选定，一般＝9.5～12mm可取为10mm改变减振器相关参数极限转矩Tj阻尼摩擦转矩Tμ预紧转矩Tn减振弹簧的位置半径R0减振弹簧个数Zj170N·m15 N·m10 N·m35mm43 关键尺寸校核3.1 摩擦片校核摩擦片平均半径由式2-6，得：。