压铸模具设计铝合金铝硅系 610-650°C 640-680°C 600-620°C 610-650°C铝铜系 630-660C 660-700C 600-640C 630-660C铝镁系 640-680C 660-700C 640-670C 650-690C 铝锌系 590-620C 620-660C 580-620C 600-650C 锌合金 420-440C 430-450C 400-420C 420-440C 镁合金 640-680C 660-700C 640-670C 650-690C 铜合金一般黄铜 910-930C 940-980C 900-930C 900-950C 硅黄铜 900-920C 930-970C 910-940C 910-940C注 注：①浇铸温度一样以保温炉的金属液的温度来计量②锌合金的浇铸温度不能超过450C,以免晶粒粗大 二、压铸模压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是 压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率） 起着重要的作用由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质 铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模 具设计实质上确实是对压铸生产中可能显现的各种因素估量的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的咨询题少，铸件下机合格率高 反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力差不多相同，而 浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产， 无法正常生产，铸件一直粘在定模上尽管定模型腔的光洁度打得专门光， 因型腔较深，仍显现粘在定模上的现象因此在模具设计时，必须全面分 析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调 整的可能性，把握在不同情形下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻 眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具刚开始 时已讲过，金属液的充型时刻极短，金属液的比压和流速专门高，这对压 铸模来讲工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都 对模具的使用寿命有专门大阻碍模具的使用寿命通常是指通过精心的设 计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的爱护保养下显现的自然损坏， 在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）实 际生产中，模具失效要紧有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失 效；③溶蚀失效致使模具失效的因素专门多，既有外因（例浇铸温度高 低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、 压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材 料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。
也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计 的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应 力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）模具若显 现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进① 模具热疲 劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部 产生变形，相互牵扯而显现反复循环的热应力，导致组织结构二损害和丧 失韧性，引发微裂纹的显现，并连续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金 属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展为此，一方面压铸起 始时模具必须充分预热另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的 工作温度范畴中，以免显现早期龟裂失效同时，要确保模具投产前和制 造中的内因不发生咨询题因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂 失效② 碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹， 专门是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清 角处均会最先显现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断 裂而脆性断裂时裂纹的扩展专门快，这对模具的碎裂失效是专门危险的 因素为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使 它在浇注系统部位，也必须打光。
另外要求所使用的模具材料的强度高、 塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好③熔融失效前面已讲过，常用的压铸 合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg 是较爽朗的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，专门是Al易咬模 当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不 利但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地点，例内浇口直截了当冲刷 的部位（型芯、型腔）易显现溶蚀现象，以及硬度偏软处易显现铝合金的 粘模 压铸生产中常遇模具存在的咨询题注意点：1、 浇注 系统、排溢系统例（1）关于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：① 压室内径尺寸应按照所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内 径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可幸免因浇口套与压室内 径不同轴而造成冲头卡死或磨损严峻的咨询题，且浇口套的壁厚不能太薄 浇口套的长度一样应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨， 其表面粗糙WRa0.2^m③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于 横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。
当采纳涂导入 式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提升压室的充满度2） 关于模具横浇道的要求① 冷卧式模具横浇道的入口处一样应位于压室 上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道， 提早开始凝固② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐步减小，为 显现截面扩大，则金属液流经时会显现负压，易吸入分型面上的气体，增 加金属液流淌中的涡流裹气一样出口处截面比进口处小10-30%③ 横浇道应有一定的长度和深度保持一定长度的目的是起稳流和导向的作 用若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既阻碍生 产率又增加回炉料用量④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以 保证金属液入型的速度主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免显现早期裂纹，二侧面可做出5° 左右的斜度横浇道部位的表面粗糙度WRa0.4^m （3）内浇口① 金属液入型后不应赶忙封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯金 属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充 等② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短采纳多股内浇口 时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化 夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速 度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉） （4）溢流槽①溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损害铸件本体② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，幸免过早堵塞排气槽，使 排气槽不起作用③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个专门宽专门厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽 中返回型腔，造成铸件缺陷2、 铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆 角的作用，决不可做成清角或过小的圆角铸造圆角可使金属液填充顺畅， 使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命铸件也不 易在该处显现裂纹或因填充不顺而显现各种缺陷）例标准油盘模上清角处 较多，相对来讲，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘 在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向 打光由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2 秒的时刻。
为了减少金属液流淌的阻力，尽可能使压力缺失少，都需要流 过表面的光洁度高同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣， 光洁度越差则模具该处越易损害5、 模具成型部位的硬度铝合金：HRC46左右铜：HRC38左右加工时，模具应尽量留有修复的余 量，做尺寸的上限，幸免焊接压铸模具组装的技术要求：1、 模具分 型面与模板平面平行度的要求2、 导柱、导套与模板垂直度的要求 3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm4、推板、 复位杆与分型面平齐，一样推杆凹入0.1mm或按照用户要求5、模具上 所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动6、滑块定位可靠，型芯 抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上7、浇道粗糙 度光滑，无缝8、合模时镶块分型面局部间隙＜0.05mmo 9、冷却水道畅 通，进出口标志10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个 有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提升工艺水平，为压铸生产提 供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向压铸模具结构通常压铸模具的差不多结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯 机构、推出机构以及热平稳系统等。
压铸模具设计开发流程模具设计和开发流程如图1所示，从该图中能够清晰地看出模具设计时期 需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认 证有关的设计和开发流程，对设计时期可能产生的缺陷具有一定的预防作 用压铸模具设计要点第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确 定分型面、浇注系统位置和模具热平稳系统按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，按照铸件的复杂程度和壁厚 情形确定合理的收缩率（一样取0.05%〜0.06%），确定好分型面的位置和 形状，并按照压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件 数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热 平稳系统把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、 合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件能够模拟合金的充型过程及 液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一 步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置模拟的结果以图片和影像的形 式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析 能够找出可能产生缺陷的部位。
在后续的设计中通过更换内浇口的位置、 走向及增设集渣包等措施来改善充填成效，预防并排除铸造缺陷的产生第三，按照3D模型进行模具总体结构设计模拟过程进行的同时我们能够进行模具总布置设计，具体包括以下 几个方面：（1） 按照压铸机数据进行模具的总布置设计在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务压射位置的确定要 保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽 芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出；冲头 直径则直截了当阻碍压射比的大小，并由此阻碍到压铸模具所需的锁模力 的大小因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步2） 设计成形镶块、型芯要紧考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆 和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的差不多要求 关于大型模具来讲专门要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是 防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工 工艺性的需要图4所示模具成形部分采纳10块模块镶拼结构3） 设计模架与抽芯机构中小型压铸模具能够直截了当选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、 强度进行运算，防止压铸过程中因模架弹性变形而阻碍压铸件的尺寸精度。
抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位考虑 模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的阻碍，大型模具的配合间隙要。