医疗气体工程施工技术交底深圳市汇健医疗工程有限公司2012 年 9 月 15 日医疗气体工程施工技术交底1. 管道工程 安 装： 管道预处理医用气体工程所需管道、阀门等，除真空系统外，必须脱脂处 理 脱 脂 可 用 工 业 四 氯 化 碳 或 丙 酮 脱 脂 处 理 后 ，将 管 道 密 封 运 至 施 工现场检验方法：用无油空压机进行吹扫，流速不低于 20m/s ，用白 绸布对正吹出气体的方向吹气 1min ，白绸布上应无污物、油渍等 管道切割：不锈钢管应采用机械或等离子方法进行切割，不 锈钢管切 割时， 应使用专用砂轮片铜管宜采用机械方法或专用铜管割刀进行切割，严禁使用氧乙 炔火焰切割管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、铁 屑等；管道切 口端面倾 斜偏差不 应 大于 管子 外径 的 1%， 且不 得超 过 3mm； 弯管制作：弯管应使用专用工具进行弯管制作； 弯管宜采用壁厚为正公差的罐子制作； 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子的弯曲 半径宜 大于 管子 外径 的 3.5 倍；钢管应在其材料特性范围内冷弯或热弯； 弯管质量：弯管不得有裂纹、皱纹等不良现象，弯管允许有椭 圆度，但不应超过规定的要求；管道焊接： 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm时 ， 不应小于 150mm；当 公称 直 径小 于 150mm时； 不应 小于 管 子外径；焊缝距 离弯管起 弯点不得 小 于 100mm， 且不 得小 于管 子 外径；环焊缝 距支、吊 架净距不 应 小于 50mm， 需热 处理 的焊 缝距 支、 吊架不 得小 于焊 缝宽 度 的 5 倍， 且不 得小 于 100mm；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔； 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合相关规定； 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不锈钢管不 宜超过 壁厚 的 10%， 且不大于 2mm； 铜 管不 宜超 过壁 厚的 10%，且不 大 于 1mm；不锈钢管焊接采用手工钨极氩弧焊焊接，紫铜管焊接采用银钎 焊接， 焊接 质量 应符 合 GB50236-98 《现 场设备、 工业管道焊 接工程 施工及验收规范》的相关规定。
管道安装：管道安装前应具备的条件：1、 与管道 有关的土 建工程已 检 验合 格， 满足 安装 要求 ，并 已办 理交接手续；2、 与管道 连接的机 械设备已 找 正合 格， 固定 完毕 ；3、 管道组 成件及管 道支撑件 等 检验 合格 ；4、 管子、 管件、阀 门等，内 部 已清 理干 净， 无杂 物， 对管 内有 特 殊要求的管道，其质量已符合相关规定；5 、 在 管 道 安 装 前 必 须 完 成 的 脱 脂 等 工 序 已 进 行 完 毕 ；6、 法兰、焊 缝 及其 他连 接件 的设 置应 便于 检修 ，并 不得 紧贴 墙壁 、 楼板或管架；7、 脱脂后 的管道组 成件，安 装 前必 须进 行严 格检 查， 不得 有油 迹 污染；8、 管 道 穿 越 道 路 、 墙 或 构 筑 物 时 ， 应 加 套 管 或 砌 筑 涵 洞 保 护 ； 管道安装：工艺管道安装应具备下列条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；2）与管道连接的设备已就位，固定完毕，检验合格；3）管道组成件及管道支承件等已检验合格；4）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在油 污及其它杂物。
5）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架6 ）管道穿越道路、墙及楼板时应加套管，管道焊缝不得置于套管内穿墙套 管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高出楼面或地面 50mm；管道预制1) 管道预制按设计图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按管道系 统和预制顺序的编号标明各组成件的顺序号2) 自由管段和封闭管段的选择应合理， 封闭管段应按现场实测后的安装长度加 工3) 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 1.2 的规定4) 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本技术条件第 5~7 章的有关规定5) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口表 1.2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差( mm)项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±.1.6管道安装1) 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装2) 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性 能的划痕、斑点等缺陷存在3) 软垫片的周边应平整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表1.3 的规定。
表 1.3 软垫片尺寸允许偏差 (mm)法兰密封面形式公称直径平面型凸凹面榫槽型内径外径内径外径内径外径<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≥125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入法兰螺栓孔应跨中安装 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 ‰，且不得大于 2mm不得 用强紧螺栓的方法消除歪斜5) 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致螺栓紧固后应与法兰紧 贴，不得有楔缝需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个紧固后的螺栓与螺母宜 齐平6) 管子对口时应在距接口中心 200mm处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm时，允许偏差为 2mm但全长允许偏差均为 10mm7) 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的 空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷8) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行9) 管道坡向、坡度应符合设计要求10) 安装停歇时，管道端头用盲板封闭并随之铅封11) 埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐。
12) 管道安装的允许偏差应符合表 1.4 的规定13) 铜管连接时，应符合下列规定：a、翻边连接的管子，应保持同轴，对于 DN≤ 50mm的铜管，其偏差不应大于 1mmb、螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油表 1.4 管道安装的允许偏差 (mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大 50DN>1003L‰，最大 80立管铅垂度5L‰，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L 为管子有效长度； DN为管子公称直径阀门安装1、 阀门安装前应进行外观及启闭等复验， 应检查填料， 其压盖螺栓应留有调节 裕量2、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向3、采用法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装4、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊5、阀门的阀杆应按设计规定安装，动作应灵活若设计文件未注明时，应方便 操作6、阀门的操作机构应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确7、减压阀、调节阀的调整装置必须按设计规定的压力进行调整，调压后的阀门 应打好铅封。
只有调压合格的阀门才能安装支架、吊架安装1、管道安装时，应及时固定和调整支架、吊架支架、吊架位置应准确，安装 应平整牢固，与管子接触应紧密2、采用吊架的管道，其吊杆应垂直安装3、支架、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷管道与支架焊接时，管子 不得有咬边、烧穿等现象4、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片5、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架、吊架的形式和位置6、 管道安装时不宜使用临时支、 吊架，当使用临时支、 吊架时，不得与正式支、 吊架位置冲突，并应有明显标记在管道安装完毕后应予拆除 管道检验、检查和试验1、 由专业质检人员对施工质量进行检验2、建设单位或其授权机构，可通过其质检人员对施工质量进行监督和检查3、外观检查1) 外观检查应包括对管道组成件、 管道支承件的检验以及在管道施工过程中的 检验2) 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验 数量和标准应符合本技术条件第 2～6 章的有关规定3) 外观检查应看是否有可见的损伤和破坏装配性、强度及密封性的缺陷，以及 油漆、防锈层与专用涂层的完好性、铅封的完整性、表面的清洁度等。
4) 内表面清洁度的检查用白棉布擦拭进行，不允许有污垢痕迹锈蚀痕迹和杂 物颗粒的检查通过手电筒光亮目视进行5) 焊接后应除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查6) 连接空压机等用的冷却水管加工和折弯后，在安装前用直径为水管内径 3/4 倍的滚珠滚过，并仔细检查弯曲处是否有纵向裂纹7) 改正缺陷应通过切掉缺陷部位并重新补焊的方法进行8) 在完成螺纹连接后，管子内表面不应被安装材料沾污压力试验1、管道压力试验前应具备下列条件：1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本技术条件的有关规定2) 焊接、热处理和无损检验工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部 位未经涂漆和绝热3) 管道系统冲洗和吹洗已结束4) 试验压力表已经检定，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5 ～2 倍，压力表不少于 2块5) 具有完善的、经批准的试验方案2、试验前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离加置盲板的部位应有明显的标记和记录3、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理缺陷消除后，应重新试验4、 压力试验完毕，不得在管道上进行修补5、管道试验压力为设计压力的 1.5 倍。
6、压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10 分钟，再将试验压力降至 设计压力，在此压力下进行管道外观检查，持续时间为 30 分钟，以压力不降、无渗漏为合格7、 试验完毕，应及时拆除所有临时盲板8、建设单位应参加压力试验压力试验合格后，参与见证单位一同填写“管道 系统试验记录”管道的吹扫1、 在装配单元和管子坯料制成后，应彻底清除其内表面砂、污垢、油、铁锈和 熔渣2、对于公称直径小于 100mm的管道，应通过酸洗、钝化、中和的方法进行化学 清洗装架用Ф 8×1 水管的化学清洗在弯曲前成批进行，弯曲后不得进行化学 清洗3、不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离4、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、喷嘴、滤网、 仪表等，对于焊接在管道上的上述阀门和仪表， 应采取流经旁路或卸掉阀头及阀 座加以保护套等保护措施5、 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已 合格的管道6、吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，7、吹扫时，宜采用无有压缩空气，流速不得低于 20m/s8、管道吹扫合格后，应由施工单位会同建设单位共同检查，填写“管道系统吹 扫记录”。
管道涂漆1、 管道的涂漆应符合本章和 HGJ229-91《工业设备、管。