WHHG—QC—JLYX—09聚氯乙烯事业部电石破碎工序操作规程审核人：批准人：持有人：实施日期：2009 年 5 月 10 日编制部门：乌海化工有限公司聚氯乙烯事业部一． 本工序的目的及适用范围二． 生产原理和流程三． 主要设备四． 工艺指标五． 正常操作要点六． 生产调节不正常现象的处理七． 设备开停倒换及系统开停工步骤八． 相关安全规程九． 过程产品不合格品评审和处置十． 质量记录电石破碎岗位操作规程一、本工序的目的及适用范围1. 本工序的目的：将大块电石进行破碎和将破碎好的电石 通过皮带输送机和斗式提升机输送到电石料仓进行储存， 以准备供给各发生器使用，保证发生器连续生产利用除 尘机组回收电石粉尘Ik i目粗破鄂式破碎机、大倾角带式输送机、振动筛、细破 鄂式破碎机、斗式提升机、带式输送机等设备及其所属管 线，阀门和仪表等二、生产原理和流程用装载机将来自散装电石库的电石，电石粒度为〈300mm, 分别加入两台粗破鄂式破碎机；桶装电石，电石粒度为 〈80mm 的电石不经破碎直接利用防暴电动葫芦从下料槽与 粗破后的电石粒度为＜80mm的电石下到大倾角带式输送机 上，经过超强永磁带式除铁器除去铁质杂物，然后进入分 溜槽将电石分成两路到振动筛，经筛选后较大的电石通过 细破鄂式破碎机进行破碎，细破后的电石粒度为〈50mm与筛 选合格的电石粒度为〈50mm的电石分别进入四台斗式提升 机，将电石送到料仓上部的1#带式输送机A、B 上,然后进 入用氮气保护的四个料仓中储存；料仓中的电石分别从四 个锥形下料口通过四个方形电动插板阀和往复式给料机加 到 2# 带式输送机 A、B 上，再经过电子皮带秤称量，称量后 输送至发生；电石再通过可逆移动带式输送机分别加入四 台发生器上端的四个小料斗中待用。
破碎后所产生的电石粉尘由各点吸尘罩吸入后，进入吸 尘器中，被除尘布袋拦截，粉尘经除尘器旋风分离后沉降 到除尘器底部，定期打开除尘器底部阀门进行清理，将电 石粉尘运走处理除尘风机抽入空气由顶部放空1、氮气含量：＞97％，（ 氧气含量：＜1 ％）氮气总管压力：0.4 〜0.6MPa2、破碎合格电石粒度：30〜50mm3、进粗破粒度：<300mm三、 主要设备B81001AB鄂式破碎机PE-600X900生产能力 75t/h 入料粒度 ＜300mm排料粒度＜80mm2L81002电动葫芦TD起重量2t起升高 度18m1A81001AB大倾角带式 输送机TJ B=800 带 速：1・25m/s 粒度 <80mm2M81001AB超强永磁带 式除铁器起重量：2t 起升高度18mB81002AB振动筛~YKS1224处理量:80t /h2B81003AB鄂式破碎机PEX250X1200 生产能 力：75t/h入料粒度 〈50mm排料粒度： ＜80mm2A81002AB1#带式输 送机TT~~B=65U 处理能力：8 0t/h2带速：1. 2bm/sA81003AB斗式提升机EBS400X22.1 处理量： 80t/h提升咼度： 22100m2四、工艺指标1、氮气含量： >97%，（氧气含量： <1 % ）氮气总管压力：0.4〜0.6MPa2、破碎合格电石粒度：30〜50mm3、进粗破粒度：<300mm五、正常操作要点1．经常检查粗细破机电石粒度是否符合要求，如不合格应 立即停止破碎,调节鄂板间距至合格后继续破碎。
2．经常检查各皮带机运转是否正常3 .电磁除铁器视吸铁量的多少及时断电清理4． 桶装电石，桶要倒净，放在电石破碎厂房指定的地 方并排放整齐定期运走空桶5・ 电石料仓贮存不能超过料仓高度的80%，料仓内N2 正常情况下一直保持进料状态，在检修设备时才关闭 充 N 阀门26 . 经常检查各皮带机的运转情况，看是否有跑偏、划破 皮带或停转现象,若出现立即停止破碎及皮带机并通 知班长和维修人员进行检修7・ 破碎地池，每班应清理1〜2次，以保障无粉尘堆积8 . 经常检查滚筒电机，减速机等的电流，不正常时及时通知班长，由班长联系电气及设备检修人员进行维 修9 . 时刻注意皮带机上、斗提机是否积料、溢料、发现问题及根据粉尘量的大小，调节处理：⑴、送电除矽铁⑵、进行维修处理处理：⑴、停破碎机清理或放慢⑴、电石粒度超标或加料太快10. 经常检查滚筒电机、破碎机、斗提机、减速机润滑情 况定期加油11. 阴雨天时，注意检查电石库房是否漏雨及电石有无受 潮现象如漏雨必须堵漏并同时打开加大氮用量12. 经常检查除尘各设备是否有振动、碰撞和摩擦等异常现象，发现问题必须紧急停除尘装置，进行处理发 生器电石进料口的除尘风，在开车状态时不得停风。
13. 经常检查除尘各电机的电流、声音、温度和运转等是否正常14. 注意吸尘口处粉尘量变化 阀门开关，控制风量六、 生产调节不正常现象的处理1 永磁除铁器不起作用原因：⑴、矽铁吸满⑵、有故障2 破碎后电石粒度不合格原因：⑴、粗破或细破机鄂板损坏或间距大 ⑴、停机更换鄂板或 调整间距3 粗破机卡料原因加料速度4 皮带不上料原因：⑴、皮带松⑵、电机故障机⑶、皮带机被电石卡住理5 斗提机不上料 原因：⑴、链条松⑵、电机故障⑶、链轮被卡6 除尘风机吸量减少原因：⑴、管道堵塞或除尘器灰满卸积灰7 风机振动，有杂音原因：⑴、风轮附着异物造成偏心理风机处理：⑴、通知维修人员调⑵、停车修理或换电⑶、停破碎机进行清处理：⑴、停机检查链轮⑵、停电机通知电工⑶、停机处理处理;：⑴、停机清理管道，处理：⑴、停风机修理和清七、设备开停倒换及系统开停工步骤1 原始开车及正常开车前的准备：1.1 查看上一班巡检记录和入库电石记录，有无异常情况1.2 检查电石库存量及风化情况及电石粒度是否合格（一般进粗破粒度要求在〈300mm）,若粒度大于要求的粒度 范围，应通知维修人员进行维修调整电石粒度、通知 调度协调进行人工破碎。
1.3 检查铲车是否正常好用1.4 及时通知铲车将电石二级库内电石送入电石破碎厂房 或通知汽车将破碎好的电石卸入分溜槽中经破碎机、 斗提机到料仓1.5 全面检查上料系统各设备是否符合正常开车条件，检 查压缩空气压力是否正常，检查除尘系统（包括风管、 风门、除尘器、风机及配套电机）是否正常1.6 检查粗、细破机鄂板间距是否达标和各皮带机是否有 跑偏、撕裂、卡料的现象，如有及时告诉班长和设备 维修人员1.7 检查破碎机、变速箱、皮带机、斗提机、除尘机组等 各润滑系统的油质油量保证正常1.8 检查破碎机、斗提机、除尘风机、皮带机等设备的地 脚螺栓的紧固性，安全护罩是否齐全1.9 检查电器部分接线、绝缘、防火器是否符合要求，开 关是否正常对有条件的转动设备进行手动盘车，并 点试，检查电流、声音.温度转动方向等1.9.1 检查料仓％阀门是否打开21.9.2 检查各消防设施是否齐全好用1.9.3 打开电磁除铁器电源1.9.4 检查各除尘管道各法兰上的螺栓是否紧固，以保证各连接处 的密封不得漏风1.9.5 检查卸灰口是否灵活好用1.9.6 检查各除尘阀门是否灵活好用，是否处于应开、应闭状态1.9.7 对除尘风机等转动设备进行空车试运转，检查电 流、声音、温度和运行是否正常，转动方向是否正 确，做好正常开车准备工作。
2 开车操作2.1 打开各除尘罩的阀门，关闭各待启动除尘器底部卸 尘阀门2.2 启动引风机，打开除尘阀门，视粉尘浓度大小和除 尘效果调节合适的风机风量，并定期排灰2.3 破碎系统依次启动两条破碎线的粗破机、大倾角带 式输送机、电磁除铁器、振动筛、细破机、斗提机、 1#带式输送机、往复式给料机、2#带式输送机、可逆 式带式输送机、铲车开始加料2.4 打开电子皮带秤电源2.5 用电石料斗加料时，注意回收螺栓和胶圈和其它杂 物2.6 及时调节鄂板间距，保证细破后电石粒度在30〜50mm 之间3 停车操作3.1 破碎系统线停车首先停止给破碎机加料，在皮带 上无料的情况下，依次停粗破机、大倾角带式输送机、 振动筛、细破机、斗提机、1#带式输送机、往复式给 料机、2#带式输送机、可逆式带式输送机3.2 料仓有料时不能停止充氮气3.3 停除尘系统及除尘风机4 紧急停车操作4.1 当鄂式破碎机被异物卡住时，立即切断电源，将异物取出4.2 当皮带机被异物卡住时，先停破碎机后停皮带输送机 清理好后先开皮带输送机后开破碎机八、 相关安全规程上岗必须穿戴好劳保用品1、 电石桶不能堆放过高，以免砸伤人2、 电石二级库、电石破碎厂房料仓以及破碎厂房内的设备 处等部位不能漏雨、进水以免引起爆炸。
3、 使用电石料仓应注意：电石储存不能超过料仓高度的 80％，及时与微机室联系询问料仓液位正常开车要求 电石料仓一直保持充氮状态4、 料仓上部作业，需提前停止充氮气，由分析人员检测合 格，方可作业5、 注意在装卸电石时防止电石砸伤事故及其它人身事故 的发生6、 确保破碎厂房消防器材完好7、 注意防止铲车伤人事故发生备注：如果出现火情，不可用水扑救，因电石遇水发生反应生成乙炔气体， 极易引起爆炸，造成更大的灾害，只能用干粉灭火器扑救或采用铲车将燃烧的电 石和其他电石分开九、过程产品不合格品评审和处置 1、在控制参数和指标失标时，岗位操作人员应积极查找原 因，采取措施扭转，做好相应的工作记录2、 由操作人员填写《不合格品情况记录》表，并汇报当班调度，由调度组织有关车间负责人进行评审，查找 不合格原因，确定处置办法，填写《不合格品评审处 置表》，参加评审人员在《不合格品评审处置表》上签 字，然后由生产副经理审批确认夜间由事业部值班 人员进行审批，事业部值班人员不在时由调度直接审 批确认，填写《不合格品处置办法通知单》，通知实施 单位负责人负责实施处置实施后，实施单位要在《不 合格品处置办法通知单》回执上填写实施结果并签字， 经调度验证签字后，将有关记录合并由调度保存，月 底归档。
十、质量记录聚氯乙烯事业部交接班记录 WHHG－QJ－JLYX－07。