单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,*,单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,*,QPN前期质量策划培训手册,编制：王桂华,,welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience,开发零件的认可流程,供应商定点,零件项目会议,零件制造跟踪,零件匹配,送样评审,样品认可,2天生产,SOP,KW1,KW15,KW26,KW44,KW51,,阶段区分,,产品手册,CSC定点 开发商/批量供应商,采购批准书,模具制造,PVS,OS,2TP,SOP,工程样品认可（OTS),送样评审FZB,首批样品检验,PVS零件准备时间,pvs,再次送样,O批量准备,新零件质量提高计划,产品形成阶段,A阶段,,时间,B阶段,,方案,D阶段,,实施,C阶段,,产品，过程计划,E阶段,,质量前提,F阶段,,2TP,批量成熟阶段,模具委托,生产过程,模具验收,,QPN 阶段划分,—产品诞生阶段,,A阶段（项目信息时间阶段-,最迟定点后3周,）：,,齐全，正确，及时,,B阶段（方案阶段-,最迟定点后3周,）：,,考虑所有详细细节,,C阶段（计划阶段-,最迟定点后6周并已着手模具开发,）：,,协调，平衡,,D阶段（实施阶段）,,及时优化,,—批量成熟阶段,,E阶段（质量前提阶段-,D阶段通过最迟在2TP计划前一周,）,,能力提升,,F阶段（2TP验收-,E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周,）,,,A,阶段（项目信息时间阶段）,,由SVW定义,,—各车型新项目开发、更改的内容;,,—计划投产的时间PVS/OS/SOP;,,—投产时的起步曲线,,—设计开发零件的清单,,由SVW决定,,—选择优秀的供应商,,,质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量,,—选择潜在供应商,,,考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货，,,CSC能力评审，有力价格……,,—CSC定点,（以技术交底）,,—项目时间、沟通信息平台的建立,,B阶段（方案阶段）,要点：已有项目时间、信息，已定点,,—,工作准备（供应商）,,*技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等,,*特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能……,,2）过程特性：如装配，表面处理等,,*组成项目小组：责任分配，联络，互通信息,,*关注项目会议召开,,,,,,B阶段（方案阶段）,—零件风险评估：,高/一般（决定QPN开展方式）,,*以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题）,,*批量零件评审扣分,,*新零件新技术,,*重要总成、安全件,,*新工艺、特殊工艺,,*以往送样评审或2TP考核时评价有偏差,,*转口贸易,,*COP,,,B阶段（方案阶段）,—QPN开展方式,,,*风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作,,*风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制,,—,零件项目会议,（由CS召开，已做好会议准备）,,*确认技术资料的完整有效性,,*统一对技术要求的理解,,*确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM),,*MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划,,*定义供需各方的项目负责人及职责,,*零件风险优先级判定,,*确认下次会谈计划时间,,,B阶段（方案阶段）,会议准备后,,—零件首次会谈/书函通讯,,—得到QPN质量计划后确定照管方案,,—确定首次项目跟踪时间,,—关注项目时间节点,,—QPN评价的启动,,—产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：,（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等）,,—通过对方案阶段的评价Email给MQ,,,C阶段（计划阶段）,最迟定点后6周并已着手模具开发,,—提出“0缺陷”质量目标,,-,0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等,,（质量目标不明确，缺乏内部审核机制）,,—项目小组,,,-项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议,,-计划活动会议的结果,,—确定重要质量特性值,,-重要特性和重要工序参数,,-D/TLD的文档管理,,,C阶段（计划阶段）,要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员…,,—生产能力规划,,,-确定产量，班次，场地规划，布置图…,,—人员配置计划,,-不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增…,,—制定最大生产能力规划,,—物流包装运输计划,,-物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点）,,—零件标识及工位器具计划,,-标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠…）,,,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,,—工艺FMEA,,,-全过程，原材料…,,—工序流程的策划,,,-生产全过程流程图,,—控制计划,,,-工序，方法，检验内容，方法，措施…,,—检验计划,,,-全过程，检验特性，检验手段，频次…,,,,,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,,—检验设备规划,,,-全过程,,-符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收…,,—生产资料（工装，模具，设备）规划,,-设备添置，规格，时间，产地…,,-模具开发计划：内容，时间，验收方案…,,—设备的保养及检修计划,,-根据设备说明，生产周期，企业自定,,,,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,,—人员培训计划,,,-新人员，新技术，规模，时间…,,—质量成本策划,,-考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入…,,-减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失…,,—环境保护策划,,—分供方选择与确认,,,-分供方样品认可方案计划,（时间，数量，要求等…与VW的OTS同步）,,-,分供方首批样品认可方案计划,（时间，数量，要求等…与VW的EM同步,,,,-计划验证分供方的最大生产能力,,—通过对计划阶段的评价Email给MQ,,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,,—工装，模具，检具开发验收,,,-开发时间，使用寿命,,-模具，检具供应商管理,,-模具检具的维护保养,,—工艺FMEA,,,-全过程：原材料…SVW,,—控制计划,,—工艺过程（指导书）,,—物流，包装运输过程,,,-物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点,,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,,—二次分供方及原材料,,,-合格零件及材料状态,,—检验规范,,,-全过程、检验特性、手段、频次合理、有效监控…,,—检验设备、检验室、试验室,,,-计划完成时间，设备验收记录，环境，使用正常…,,-有效检测零件、过程特性的检测设备、人员…,,—样品的自检,,-合格自检报告、数量、试样、全尺寸…,,（,送样没有充分理解客户要求：送检样品或自检报告不达标）,,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,,—设备的保养及检修,,—人员培训的实施,,-新人员、新技术…,,—直来那个成本内容,,-考虑保证措施产生的成本,,-减少缺陷产生的成本,,—环境保护,,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,,—分供方选择与确认,,,-分供方工装样品认可,,-,分供方首批样品认可,,,,-验收分供方的最大生产能力,,—通过对计划阶段的评价Email给MQ,,例1,C阶段,,D阶段,要点：时间，进展，状态,,—对优先级为1的零件评价,,,,-,根据对供应商的信息掌握及原计划,,-检查C：QPN计划、FMEA、重要特性、工艺计划、检验计划…,,-检查D：QPN计划、重要特性、过程、产品检验、分供方…,,-按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间及其他内容,,-填入的表格规范、齐全，报告自动生成,,-列出与原计划的偏差…,,—分发给VW的MQ及工程师,,,,例2,D阶段,要点：OTS、FZB、EM时间,,—按QPN新要求进行模具，检具跟踪,,-模具检具制造商,,-详细的时间计划和不断的目前状态展示。
查验实际进展,,如对下列事项进行检查：,,-设计的验收,,-完成件的验收,,-对试制件和测量报告进行验收评估,,-对检具的测量,,-在使用者那里进行验收,,注：不按要求完成意味着时间、质量损失D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM交样时间风险,,—提供OTS样件,,,-交样的条件：需完成样品自检合格、批量生产条件…,,-涉及外饰匹配、内装饰等进行匹配状态测量跟踪,,-自检报告…,,—提供的样件是否了解,,,-手工样件、小批量模具、批量模具、自检报告,,-样件的质量情况、是否有匹配…,,-检具的验证、OTS认可途径,,-毛坯件的试加工结果…,,—配套厂安排批量试生产及PVS认可,,-确认工艺文件，检验文件,,-,工序能力,,-了解生产过程的成熟度,,D阶段（实施阶段）,要点：FZB,EM，PVS时间风险，VFF开始,,—按QPN要求进行FZB（送样评审）,,-,条件：BMG认可；D阶段符合,,-按原先计划及前项D达绿灯申请,,-供应商做好准备,,-前次访问的跟踪,,-根据产品和过程特性情况进行评价,,-达绿灯进入下一步否则重新FZB,,-VFF样车生产,,—关注AEKO,,D阶段（,SOP前零件标识要求,）,-SOP前，每次项svw供货零件必须做明确的标识,,-零件的标识能够正确判定供货零件的更改状态,,-供货零件状态标识，通过不同的标识符号序列区分,,-每次供货情况记录在相应的记录表上,,注：需要加强零件履历管理及提高新状态零件上线的主动性，实际履历状态的上线跟踪缺乏，往往定义了履历状态以后就不主动跟踪了,,零件标识-零件标识方式,,-采用辅助工装或模具制造 用H表示,,-采用批量工装或模具制造 用S表示,,-,工装或模具状态不变，零件其他状态变更，用系列号一次标注,,例：零件H3表示辅助工装或模具制造的第三个更改状态零件,,,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险,,—提供EM样件,,-FZB已通过或零件已确认可送样或可先进行材料检验…,,-完成严格自检，送样数，试样…,,-涉及外饰匹配件及试加工状态,,-关注PVS时间，零件认可3分以上，可进行PVS/OS时需达1分,,-关注零件认可信息及不合格结论，要及时跟踪，供应商改进,,-合格进入下一步否则重新EM,,—关注AEKO,,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险,,—PVS,,-大部分零件已完成认可3分或正认可,,-对批量生产设备运行及产品的检验,,-跟踪PVS及备料零件，检查零件状态，每批分清（质量改进）,,-关注匹配件，整车评审,,-对PVS的问题纪要，尽最快将改进后的零件提供、数量、时间,,-PVS时，跟踪TAMPA问题，跟踪新改进合格零件，何时车上确认有效,,-Q1要求生产,,—关注AEKO,,,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险,,—OS,,-零件已完成认可并达1分,,-是按计划的生产节拍进行,,-已完成PVS问题改进的落实,,-跟踪再供料零件，检查零件状态，每批分清,,-关注整车，跟踪新改进合格零件，在车上已确认改进有效,,-对OS的问题处理，时间，数量，状态,,-OS时，跟踪路试车辆，问题处理，跟踪已确认改进…,,-Q1要求生产，抱怨零件紧急更换,,,,,,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险,,—2TP准备,,-在停线状态下检验整个制造过程,,-按预订的节拍生产，跟随生产流程观察出现的情况,,-没有预见到的故障,,-试生产顺利完成，2TP预验收结束,,-计划指订正式2TP时间,,F,阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险,,—,2TP验收,（实施-按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟）,,-验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前一周进行,,-完成静态2TP验收工作准备,,,1>生产过程就绪 2>所有的生产技术设备都已安装调试完毕 3>所有的物流要求都得到了满足,,4>质保手段可投入使用 5>人员得到了培训和训练6>对外购件和原材料进行检验并确保所需的数量,,-做好生产计划,,-整个生产过程到包装，运转是否正常,,-不应再出现问题（停滞，失效，废品等）,,-能否得到零件合格率大于需要的合格数量，现场流畅，合格，规范,,-一般来说，2TP不针对标准件和可靠的原材料,,F,阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险,,—,2TP验收,（结果-验证成熟生产并得数据和经验）,,-获得如机器能力,,-过程能力,,-生产能力，时间定额,,-过程和产品质量,,-一次合格率,,-生成绿灯报告,,—2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP,,目前实施QPN存在的问题：,1.项目一开始，盲目等待，让时间流失,2.没有针对零件做深入的质量策划准备,3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施,4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审,,,,,5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多,6.被动完成QPN相关的相关内容，缺乏QPN的监控力度,9.QPN的评价条例没有结合零件做适当更改,8.与供应商之间的QPN缺少连贯性，及时性，正确性,7.缺少把QPN作为质量工具栏严格实施的理念,目前实施QPN存在的问题：,,实施QPN，我们应该…,1.零件一旦定点，立即针对零件做深入的质量策划准备，别让时间流逝,2.利用项目会议启动的机会提质量要求,3.结合以往该零件的经验实施QPN的预先级以提高效率,4.切记QPN工作的连续性，送样评审仅是个工作节点,,目前实施QPN存在的问题：,5.应把QPN作为质量工具来时常监测过程质量是否满意,6.加强QPN的监控力度，出现红灯及时报警及采取措施,7.所有提供给SVW的QPN跟踪必须考虑连贯性，及时性，正确性的传递信息,8.QPN评价结合零件实物特性作适当更改并确保信息的传递是最新的,,Thank you!,,。