安装常用施工方案 第一局部施工工艺 一、给排水系统 （一）、给水管道安装 工艺流程： 施工準备 → 支吊架制安 → 管道安装 → 管道试压 → 严密性试验 → 管道沖洗 → 管道附件安装 → 管道消毒 → 通水试验 → 成品保护 1、管道安装前按设计施工图，结合现场实际进行预留、预埋工作 在预留、预埋时，位置正确，标高準确穿墙、板套管规格应比管道规格大两个型号，且穿具有防水要求的挡土墙、板时必须埋设防水套管防水套管按02s404和01r409进行製作 给水材料进场时应对品种、规格、外观等验收包装应完好，外表应无划痕及外力冲击破损并做好材料进场报验工作管材必须合理放置于库房内贮存，不得露天存放，并分规格型号平直堆放 管道安装过程中，应防止油漆、沥青等有机汙染物与管材、管件接触 2、管道支吊架製作、安装 给水管道支吊架製作按国家标準图集03s402进行水平敷设管道单根时採用“l”型吊架，多根平行敷设时採用“门”字型吊架；垂直敷设管道单根时採用“┌”或“━”支架，多根平行敷设时採用“弓”字型支架。
角钢或槽钢支吊架按要求加工好除鏽后刷红丹防鏽漆和灰色面漆各两遍进行防腐，管道坚直安装时，支架间距宜为每层设定一个；水平安装时，吊架间距应结合现场实际 管道支架製作应严格根据设计档案要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架 管道支架选择应符合以下规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀係数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设定固定支架，固定支架应坚固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设定滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设定滚动支架 管道支架的製作应符合以下规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应採用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2mm；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平坦；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防鏽处理，丝扣局部涂润滑油脂，并妥当保管。
管道最大支承间距应符合表4.3.7.34的要求 管道最大支承间距表4.3.7.34 注: ①横管的任何两个接头之间应有支承 ② 支架不得支承在接头上 3、管道安装： 管道安装时，应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的连线方式在保证施工质量的前提下力求做到便利使用和维修，美观大方应对材料的外观和接头协作的公差进行仔细的检查，必须去除管材及管件内外的汙垢和杂物 按要求对管道进行防腐 管道焊接连线 管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接 管子坡口形式应符合设计档案和焊接工艺的要求 管子的坡口加工宜採用机械方法，也可採用等离子弧、氧乙炔等热加工方法採用热加工方法加工坡口后，应除去坡口外表的氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并将凹凸不平处打磨平坦 管子坡口加工后应进行外观检查，坡口外表不得有裂纹、分层等缺陷 管子组对应採用专用的组对工装，确保管子的平直度在距介面200mm处用水平尺或直尺测量，允许误差为1mm，全长偏差不得超过10mm 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3mm时，应进行修正。
管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的一样，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件一样，必须焊透 点固焊的点焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过管壁厚度的2/3点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理 管道焊接可採用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用 管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡 初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行 凡参与管道焊接的焊工，应按《现场装置、工业管道焊接工程施工及验收规範》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊範围的合格资格取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续确认上一道工序合格后方可进行下一道工序 管道焊接位置应符合以下规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10mm，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50mm，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50mm 在焊接和热处理中，应将焊件垫置坚固 各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书焊条药皮应无脱落和显着裂纹 焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘乾；在使用过程中应存放在保温桶里，保持乾燥 焊丝使用前应进行清理 应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理 管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理乾净，并外观检查合格后按规定进行无损探伤和压力实验 各级焊缝质量，应符合《现场装置、工业管道焊接工程施工及验收规範》的规定 管道沟槽连线 管道採用现场加工沟槽并进行管道安装时，应符合以下要求: (1) 应採用成品沟槽式涂塑管件 (2) 连线管段的长度应是管段两埠间净长度减去6～8mm断料，每个介面之间应有3～4mm间隙，并打钢印编号 (3) 应採用机械切割管材，截面应垂直管轴心，允许偏差为:管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm (4) 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角 (5) 应採用专用滚槽机压槽，压槽时，管段应保持水平，钢管与滚槽机正面呈90°。
压槽时，应缓慢进行，槽深应符合表4.3. 7.29的要求；应用标準量规测量槽全周深度如沟槽过浅，应及时调整压槽后再加工 (6)与橡胶密封圈接触的管外端，应平坦、光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺 （7）、管段在涂塑前应压制标準沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑複合钢管》cj/t 120的有关要求 表4.3.7.29 沟槽标準深度及公差(mm) 注:沟槽过深，则应作废品处理 （8）、沟槽连线应按以下程式进行: (1) 检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管端的末端；将对接的另一根管端套上，将胶圈移至连线段 (2) 将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中 (3) 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母对称拧紧，防止胶圈起皱 管道系统的座标、标高的允许偏差应符合下表的规定： 管道的座标和标高的允许偏差（mm） 水平管道的纵方向的弯曲、立管垂直度、平行管道和成排阀门的安装应符合下表的规定： 管道和阀门安装允许偏差（mm） 3）、给水pp—r管安装 工艺流程:安装準备→预製加工→干管安装→支管安装→管道试压→管道沖洗 1 安装準备： 认真熟识图纸，参看有关专业装置图和建筑装修图，核对各种管道的座标、标高是否有穿插，管道排列所用空间是否合理，有问题及时与设计及有关人员讨论解决，办好变更记录。
2 预製加工： 按设计图纸画出管路分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的準确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预製加工断管採用钢锯，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，介面处外表应乾净无附着物 3 管道连线採用专用管件热熔连线，连线时管口加热温度不得大于95℃，加热应均匀，待插口周边出现微焙且粘手时，即将插口插入已预加热的承口内，插紧冷却后即可 4 确定管道长度后画线定位，将预製好的支管敷设，找平找正后固定，各配水点管口应安装长度100mm或150mm的闷头管临时封闭管道 5 管道试压： 暗装的给水管在隐蔽前应做好单项水压试验，管道系统安装完后进行综合水压试验生活给水管道试压值为工作压力的1. 5倍水压试验时要排儘管内空气，充满水加压至规定要求时停顿加压，持续1小时，其压降在0.05mpa以内；然后降压至工作压力的1. 15倍，稳压2小时进行检查，观察其压降在0.03mpa以内，各介面、阀门均无渗漏，可通知甲方及有关人员验收,办理签证手续,然后把水洩净，并及时填写管道试压记录。
6 管道沖洗： 管道在试压完后，即进行沖洗用市政自来水连续沖洗，沖洗时应保证有足够的流量，观察出水口出水，在清浊度、透亮度、色泽等方面与进水比较要根本全都 4）、阀门安装： （1）、阀门应严格按设计引数进行採购，全部阀门均应有明显的启闭标誌阀门安装前须按设计要求及国家规範进行强度及严密性试验试验压力应按出厂的额定压力等级,并按gb50235-97的有关规定进行 经抽检合格后的阀门方可进入现场阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1. 1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏阀门试验持续时间如表所示 阀门试验持续时间： （2）、阀门安装：阀门安装位置应按设计要求并便于操作，安装时宜处于关闭状态，法兰阀门的密封垫片应在法兰焊接完成并冷却后安装，阀门与管道连线的法兰焊接拧紧时应对称施力，均匀拧紧；螺纹阀门安装时应按阀门螺纹长度加工管道丝接头，螺纹应连续饱满，密封填料应均匀缠绕螺纹；拧紧螺纹阀门时应掌握拧紧力矩，严禁用力过猛，造成阀体裂开 （3）、阀门安装完后，在正式验收前，应採用塑封标籤对阀门进行标识，标明该阀门的公称压力、作用、水流方向等引数。
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