扇形段轴承损坏原因分析济钢4#、5#板铸机为超低头板坯连铸机，4#板于1994年投产，其年生产能力为70万t,铸 机工作拉速为0.7〜1.15m/min,铸坯规格为200× 1400mm,基本弧半径为5700mm 二次冷却区域共有7个扇形段，其中1・2段属于弯曲段，3、4段属于矫直段，5-7段为水平 段，从3段以后每一段上都有一对拉侨馄，各段都是6根幅了布置的小辘径，单节辘，密排 布査方式，辗径分260mm和280mm两种，轴承为调心滚子轴承2007年4#、5#铸机扇形 段下线52台次，轴承原因造成的下线28次，占所有下线次数的53.85%,平均拉钢寿命为 98.75天频繁下线造成炼钢非计划停机，影响牛:产节奏，同时也增加了维修成本分析原因，问题出在以卜•儿个方面：1•载荷分布不均：1）幅了同轴度偏弟人在辘了修磨过程中轻了的同轴度偏低，拉钢过程中 馄了的弯曲虽会加重，经过长时间的使用，导致个别辘了超负荷工作，使英损坏，同时也会 使铸坏出现鼓肚、I叫陷等质量问题2）对中间隙偏差大单片对中吋，个别辘子鶴面■样规 间隙值（对中间隙）是标准的上限，而其他几根辘了对中间隙是标准值的下限，导致这根馄了 较其他辘子高，对中时个别辘子水平度偏差大，导致高的轴承承受大负荷，长时间运转或者 超负荷运转导致轴承先损坏。
3）轴承径向游隙不均匀同一根辘子上的轴承游隙相差A人， 导致馄了两侧轴承受力不均匀，如果同时存在上述任何一种影响因索，会加剧轴承的损坏2. 径向游隙的影响：游隙的人小肓接影响滚动轴承的载荷分布、振动、噪声、磨损、温升、 使用寿命和机械运转精度等技术性能通过対损坏轴承的分析，认为轴承游隙大小不合适是 造成轴承损坏的另一个因素3. 润滑不良：1）润滑脂供给方式不合适滚动轴承的润滑丄要为了降低摩擦阻力和减轻磨损, 也冇吸振、冷却、防锈和密封等作用，但是装脂过多易于引起摩擦发热，影响轴承的止常工 作扇形段在现场便用吋润滑脂供给吋间长，频次少，导致轴承先是满脂运转，后是少脂运 转，没有为轴承提供一个良好的润滑条件2）油号不対导致甘油堵塞冬天维修好的扇形段 存放一段时间上线后就出现干油堵塞的问题，分析原因主耍是北方冬天寒冷，润滑脂粘稠度 增加，导致输送阻力增加4. 灰尘等污染引起轴承损坏：1）密封结构不完善分析轴承密封结构（如图）和现场环境， 发现密封不合适，辘子一侧的单唇骨架油封隔尘，旋转水封一侧挡油，有漏封朵质的问题; 而保护渣以及灰尘等容易在此侧堆积，轴承在工作以及停机检修清理杂物时容易将杂质带进 轴承内。
2）维修过程引入杂质由丁润滑脂的不清洁和维修过程不按要求清洁装配轴承，导 致轴承带病上线运行，引入杂质的轴承必定不能达到额定使用寿命5 原设计轴承密封结构筒图解决措施:1 •均布载荷：装配而，精确测量银子同轴度和轴承游隙值，选収车昆子直径接近的放在一个扇 形段上；安装轴承时选取游隙最相近的安装到同一根辘子上；对中精度提高到0.05mm以 内，同一根辘了的水平度控制在0.05mm以内2•合理选用轴承径向游隙：选用4级游隙的轴承取代原来的3级游隙轴承，径向游隙增加 0.045mm3.选用合理的润滑方式：1）更改现场润滑脂供给方式扇形段在现场使用时润滑脂供给方式 改为短时间，多频次的方式避免了装脂过多引起的摩擦发热，影响轴承正常工作2）根据 季节不同选用不同型号的润滑脂，维修过程中使用的润滑脂在冬天选用0#腺基润滑脂，夏 天选用1#服基润滑脂减小了冬天干油阻力，夏天干油易流失的问题4•确保轴承工作环境清洁：1）改善轴承密封结构将单唇骨架油封改为双唇骨架油封，11主 唇都是背对轴承安装，主唇实现了阻挡两侧灰尘进入的效果，副唇乂能起到防止润滑脂过多 流失的作用2）加强汕品以维修过程的管理定期更换滤汕器的滤芯，维修过程中每一个暴 露在外血的管接头都包裹起來，防止灰尘等杂质进入管路;装配轴承过程中严格按照轴承要 求，清洁安装。
实施Z后，2008年下线扇形段28台次，由于轴承损坏所占比例为17.86%平均拉钢寿命 为129.89天一台扇形段维修成本约为12.5万元,改造后共节省维修费用287.5万元同 时减少了炼钢停机检修时间4140分钟，降低了炼钢损失82.8万元，年综合效益为370.3万 元。