铝合金熔炼工艺流程和操作工艺（一）装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质 量和炉子的使用寿命装料的原则有：1、装炉料顺序应合理正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最 少的烧损以及准确的化学成分控制装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金熔点易氧化的中间合金装在中下 层所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏中间合 金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800°C，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有 充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装 料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度， 也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm,否则容易引起短路 熔化炉料装完后即可升温熔化是从固态转变为液态的过程这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响A、 覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化并且已熔化的液体或液流要 向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中所以为了防止金属进一 步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见 表这样也可以减少熔化过程中的金属吸气覆盖剂种类及用量炉型及制品 电气熔炼 煤气炉熔炼覆盖剂用量 普通制品 特殊制品 普通制品 特殊制品（占投量）/% 0.4-0.5 0.5-0.61-2 2-4覆盖剂种类 粉状熔剂 Kcl： Nacl按1： 1混合B、 加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜这时应强调的是，铜板的熔点为1083C，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。
因此， 铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩 散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属C、 搅动熔体熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200C，在这样高 的温度下容易产生局部过热为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时 也利于加速熔化.铝合金熔炼工艺流程和操作工艺（二）2007-03-27 10:18扒渣与搅拌当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣A、 扒渣扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属扒渣要求 平稳，防止渣卷入熔体内扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属B、 加镁加铍扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损 对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少 量（0.001%-0.004%）的铍铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。
Na BeF +Al—2NaF+AlF +Be 为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作 专门处理C、 搅拌在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度 趋于一致这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序因为，一些密度较大 的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间 合金元素的分布不均匀如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不 均匀搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中调整成分 在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计 算值发生较大的偏差因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分A、 取样 熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求取样时的炉内熔体温度 应不低于熔炼温度中限快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉 在二分之一熔体的中心部位取两组试样。
取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺 污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料B、 成分调整当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料1）补料快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料为了使补料准确，应按下列原则进行计算1） 先算量少者后算量多者；2） 先算杂质后算合金元素；3） 先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；4） 最后算新金属一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：X=式中X——所需补加的料量，kg;Q 熔体总量（即投料量），kg;a——某成分的要求含量，%;b 该成分的分析量，%;c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量， kg ;d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100）, %2）冲淡 快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡 在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限 我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸 造性能和力学性能为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。
在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量X=Q（b-a）/a式中b 某成分的分析量，%；a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；Q——熔体总量，kg;X――所需的冲淡量，kg;C 调整成分时应注意的事项（1） 试样用元代表性试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层 故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样 前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min2） 取样部位和操作方法要合理由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的 成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出 取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合 要求，都会给快速分析带来一定的误差3） 取样时温度要适当某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快如果取样前熔 体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应 控制熔体温度适当高些4） 补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。
5） 补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便 于冲淡的有关操作6） 如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准 或要求精炼 工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和熔体净化处理， 便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度这些精炼方法可分为两类：即气体 精炼法和熔剂精炼法出炉 当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸 造.清炉 清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外每当金属出炉后，都要进行一次清炉当合金转换，普通制 品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状 熔剂，并将炉膛温度升至800°C以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除 废铝再生加工的四道基本工序2007-03-27 10:19废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序1）废铝料的备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝 合金、混合料等对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件， 再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。
对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车 上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包对于钢芯铝绞线， 应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从 而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力含铁量一般应控制在 1.2 ％以下对于含铁量在 1.5 ％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼 目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形 式存在的铁废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质在回炉冶炼前，必须设法加 以清除对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施 去除包皮目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害 气体，严重地污染空气如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘 体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能 够回收绝缘体材料废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂 清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆脱漆炉的最高温度不宜超过566°C，只要 废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。
对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法 是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌 这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合， 既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高 废铝液化分离装置的工作原理如图 1-18所示 装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器， 在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450C以上分解成气体、焦油和固 体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混 合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓2) 配料 根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各 类料的用量配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大， 各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影 响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20%的有效成分进入熔渣。
3) 再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、300。