DB13/ T*2022 50 附录 E (规范性附录) 预制混凝土构件结合面粗糙度的测评方法 E.1 检测设备包括测深尺和透明多孔基准板： E.1.1 测深尺可用数显花纹深度尺或数显游标卡尺， 测深尺量程不应小于 15mm， 分度值不大于 0.01mm； E.1.2 透明多孔基准板厚度为 5mm0.1mm，孔径为 3mm0.1mm，孔距为 10mm0.5mm E.2 测深尺和透明多孔基准板应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书 E.3 预制混凝土构件结合面粗糙度检测前应做好以下工作： E.3.1 检查检测设备是否正常； E.3.2 记录工程名称、楼号、楼层、构件编号、检测人员信息等 E.4 预制混凝土构件结合面粗糙度测区划分应符合以下规定： E.4.1 对预制混凝土梁端、预制混凝土柱端，在其粗糙面上随机划分不少于 2 个长方形测区，相邻两测区中心间距不应小于粗糙面长边的 1/4； E.4.2 当透明多孔基准板位于测区中心时，测区边缘到透明多孔基准板相应边缘的距离不应小于 1 倍透明多孔基准板孔距 E.5 预制混凝土构件结合面粗糙度检测时应按以下规定执行： E.5.1 磨平每个测区内明显突出的棱角，保持测区内凸面平齐； E.5.2 将透明多孔基准板紧贴在测区内预制混凝土构件粗糙面上，测深尺的测量面紧贴透明多孔基准板表面， 保持测深尺与透明多孔基准板呈垂直状态， 测深尺的探针穿过透明多孔基准板的孔洞测量凹凸深度，即凹面最低点深度； E.5.3 测量过程中，透明多孔基准板可在测区内移动，以保证更多凹面位于孔洞下方； E.5.4 在每个测区内用测深尺测量 16 个不同位置的凹凸深度数据； E.5.5 测深尺的读数减去透明多孔基准板的厚度即为实际凹凸深度数据，16 个实际凹凸深度数据，剔除3 个最大值和 3 个最小值，剩余 10 个有效数据。
E.6 预制混凝土构件结合面粗糙度评价指标应按公式(E.1)、(E.2)计算，其中平均值计算应精确至0.1mm，变异系数VC计算应精确至 0.1 平均值：1NiixN=-(E.1) 变异系数：()2111NiiVxNC=-(E.2) 式中：ix各所测有效凹凸深度数据（mm） ； N所测有效凹凸深度总数，等于测区总数乘以每一测区有效凹凸深度数量 DB13/ T*2022 51 E.7 对预制混凝土梁端、预制混凝土柱端结合面粗糙度应满足以下标准：6mm、0.4VC DB13/ T*2022 52 附录 F (规范性附录) 用于检测套筒灌浆饱满度的预埋钢丝拉拔法 F.1 检测设备包括拉拔仪和专用钢丝： F.1.1 拉拔仪量程不应小于 10kN，分度值为不大于 0.1kN，示值误差2%； F.1.2 专用钢丝采用光圆高强钢丝，抗拉强度不低于 600MPa，直径为 5mm0.1mm，端头锚固长度为30mm0.5mm； F.1.3 专用钢丝和橡胶塞集成设计，橡胶塞上钢丝穿过孔的孔径为 5mm0.1mm，排气孔径的孔径不应小于 3mm； F.1.4 钢丝锚固段与橡胶塞之间的部分应与灌浆料拌合物浆体有效隔离。
F.2 拉拔仪和专用钢丝应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书 F.3 灌浆饱满度检测前应做好以下工作： F.3.1 检查检测设备是否正常； F.3.2 记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等 F.4 准备工作完成后，将专用钢丝从套筒的出浆口水平伸至套筒内靠近出浆口一侧的钢筋表面位置，就位后专用钢丝自带橡胶塞的排气孔位于正上方 应确保橡胶塞在出浆口紧固到位， 出浆时不因灌浆压力的存在而被冲出；应确保橡胶塞上的排气孔畅通，灌满时浆体能够从排气孔流出并及时用细木棒封堵 F.5 灌浆前，针对同一批测点所用灌浆料拌合物，制作 40mm40mm160mm 灌浆料拌合物试样不少于1 组，并采用标准养护方式进行养护 F.6 采用连通腔灌浆，一般选择位于中间套筒的底部灌浆孔作为连通腔灌浆孔，其他套筒底部的灌浆孔和没有预埋钢丝的出浆口出浆时用橡胶塞封堵，各套筒预埋钢丝自带橡胶塞的排气孔有灌浆料拌合物流出时用细木棒封堵排气孔，最后用橡胶塞封堵连通腔灌浆孔，完成灌浆对于不具备连通腔灌浆条件的套筒，可采用单独灌浆方式 F.7 预埋钢丝的灌浆构件采用自然养护方式进行养护，养护期间应做好现场防护工作，确保钢丝不被损坏。
F.8 灌浆料拌合物试样和灌浆构件养护 3d 后，首先按 JG/T 408 进行灌浆料拌合物试样抗压强度测试，如果 3d 抗压强度不满足 JG/T 408 的规定，则判断灌浆料拌合物质量不合格，不再进行预埋钢丝拉拔；反之，则采用拉拔仪拉拔预埋钢丝 F.9 拉拔时，拉拔仪应与预埋钢丝对中连接，并与检测面垂直，连续均匀施加拉拔荷载，速度应控制在0.15kN/s0.5kN/s，直至钢丝被完全拔出，记录极限拉拔荷载，精确至 0.1kN F.10 预埋钢丝拉拔法检测结果的判别标准为：取同一批测点极限拉拔荷载中 3 个最大值的平均值，该平均值的 40%记为 a，该平均值的 60%记为 b；如果测点数据高于 b，判断测点对应套筒灌浆饱满；如果测点数据在 ab 之间，需进一步用内窥镜法进行校核；如果测点数据低于 a 或低于 1.0kN，则直接判断测点对应套筒灌浆不饱满 DB13/ T*2022 53 附录 G (规范性附录) 用于检测套筒灌浆饱满度的预埋传感器法 G.1 检测设备包括灌浆饱满度检测仪和专用传感器： G.1.1 灌浆饱满度检测仪幅值线性度每 10dB 优于1.0dB，频带宽度在 10kHz100kHz 之间； G.1.2 专用传感器端头核心元件直径不大于 10mm，与端头核心元件相连的钢丝直径为 2mm3mm； G.1.3 专用传感器和橡胶塞集成设计，橡胶塞上钢丝穿过孔的孔径与钢丝直径相同，排气孔径的孔径不应小于 3mm。
G.2 灌浆饱满度检测仪和专用传感器应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书 G.3 灌浆饱满度检测前应做好以下工作： G.3.1 检查检测设备是否正常； G.3.2 记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等 G.4 将传感器从套筒的出浆口水平伸至套筒内靠近出浆口一侧的钢筋表面位置， 就位后传感器自带橡胶塞的排气孔位于正上方应确保橡胶塞在出浆口紧固到位，出浆时不因灌浆压力的存在而被冲出；应确保橡胶塞上的排气孔畅通，灌满时浆体能够从排气孔流出并及时用细木棒封堵 G.5 采用连通腔灌浆， 一般选择位于中间套筒的底部灌浆孔作为连通腔灌浆孔， 其他套筒底部的灌浆孔和没有预埋传感器的出浆口出浆时用橡胶塞封堵，各套筒预埋传感器自带橡胶塞的排气孔有灌浆料拌合物流出时用细木棒封堵排气孔，最后用橡胶塞封堵连通腔灌浆孔，完成灌浆对于不具备连通腔灌浆条件的套筒，可采用单独灌浆方式 G.6 灌浆过程中， 通过灌浆饱满度检测仪与传感器相连， 可实时监测套筒灌浆饱满情况； 灌浆结束 10min后，再次通过灌浆饱满度检测仪检测各传感器的波形和振动能量值，并做好记录 G.7 预埋传感器法检测结果的判别标准为： 当振动能量值150 时， 可判断灌浆饱满； 当振动能量值150，判断灌浆不饱满。
G.8 对判断灌浆不饱满的套筒需立即进行补灌处理 补灌优先从原连通腔灌浆孔补灌； 从原连通腔灌浆孔补灌效果不佳时，可从不饱满套筒的灌浆孔进行补灌 G.9 补灌后需对原灌浆不饱满套筒的灌浆饱满度进行复测，直至灌浆饱满 DB13/ T*2022 54 附录 H (规范性附录) 用于检测套筒灌浆质量的 X 射线法 H.1 本方法主要适用于套筒内部灌浆质量的定性检测，宜采用便携式 X 射线探伤仪，通常需采用局部破损法进行验证 H.2 采用便携式 X 射线探伤仪检测时，务必保证所有检测人员位于安全距离以外的区域 H.3 检测设备包括便携式 X 射线探伤仪、控制器和胶片： H.3.1 便携式 X 射线探伤仪的最大管电压不低于 300kV； H.3.2 控制器最长延迟开启时间不低于 180s； H.3.3 曝光后胶片的黑度值应控制在 2.03.0 之间 H.4 便携式 X 射线探伤仪、控制器和胶片应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书 H.5 套筒灌浆缺陷检测前应做好以下工作： H.5.1 确保灌浆龄期不低于 7d； H.5.2 检查检测设备是否正常； H.5.3 记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等。
H.6 准备工作完成后， 将胶片粘贴在预制构件的一侧， 要求胶片能够完全覆盖被测套筒； 将便携式 X 射线探伤仪放置在预制构件的另一侧， 射线源正对同一被测套筒， 调整射线源到胶片的距离与射线机焦距相同 H.7 将控制器与便携式 X 射线探伤仪相连，根据连接线长度将控制器放置在距离探伤仪最远的距离在控制器上设置管电压、管电流和曝光时间，各参数的数值应事先通过试验确定 H.8 在控制器上设置延迟开启时间，确保检测人员到达安全距离后控制器开启测量 H.9 曝光完成后，控制器自动停止测量 H.10 取下胶片重复以上步骤测量下一个套筒 H.11 洗片过程中，胶片的显影时间、定影时间等参数应事先通过试验确定 H.12 洗片完成后，通过胶片成像观片灯观测各套筒的检测结果。