溢流喷射染色要点1.染色 1.1 浴比的控制：如染 60~100g/m2 重量的轻薄的涤纶织物,浴比一般控制在 1∶12~1∶15 之间,因为轻薄织物的体积大,相对长度也长,所以浴比宜大一些反之,如加工 250g/m2重量的涤/棉(或粘胶)混纺交织物浴比宜控制在 1∶10 左右1.1.1 一般浴比的大小要视织物在机内运转一回(r)大约需花 1.5~3min 之间的时间,实践证明,对轻薄型织物来说,如果转速太快,织物接触导布辊的几率越多,织物交织点往往会因此而产生滑移(纰裂)太慢则容易产生色花,织物在储布槽内堆积时间长,滯留过程中难免受热不勻以而导致色花1.1.2 现在的溢流喷射染色机最小的浴比有 1∶6,多数均为 1∶10,总的来说 1.2.升温、保温与降温：从快慢速度来讲一般可在 0.5℃范围去调节,如原来是以 1℃/min,考虑到其他因素,则可以加快或延缓 0.5℃,即为 1.5℃/min 或0.5℃/min℃,切忌大起大落 1.3. PH 值的控制：这里讲的 PH 值尤其是在应用分散染料染涤纶及其混纺交织物时,大家都知道大约要用 98%冰醋酸 0.6ml/L 把 PH 值调节到 5±0.5,但有时就忽略如何把它稳住！防止出现色差色变。
从染整角度讲,不仅分散染料染涤纶如此,酸性染料染锦纶也不例外, 其实, 每种染料在染色时都要讲究介质的 PH 值,这是不容置疑的 1.4. 化料与加料：1.4.1 首先它只能采用 30℃左右的温水加料如果化料水温太高,反而会使染料产生聚集倾向, 有时虽经搅拌,甚至筛滤入缸,但进入染浴后还会发生二次凝聚,很容易在染色时产生斑点导致染疵1.4.2 其次是要注意加入染机时的速度和浓度, 实践证明,一般应稀释至1∶10(即 1kg 染料或助剂要用 10kg 的水稀释)宜多而不宜少,然后用 5min 左右时间缓慢注入染机,不宜燥之过急！ 1.5. 勻染：匀染是染整工程的核心溢流喷射染色机中以分散染料染涤纶及其混纺交织物时怎样去达到勻染目的"勻染剂 FZ-802",该匀染剂在一定程度上是可以取代价格昂贵的东邦盐 A-10 的，同时添加 1~2g/LSZ-108 修色灵, 或者按同样用量亦可用德美的修色剂 L 2.操作要点 2.1. 回流阀的调节2.1.1 阀Ⅰ要相对开大一些, 而阀Ⅱ、Ⅲ,尤其是最后一只阀Ⅲ就要开得小些, 阀Ⅱ一般待染机调试正常后, 即使对加工产品变化不大的话, 则可把它固定下来,总之要使机内染液充分倾向溢流趋势,这是溢流喷射染色机的特点。
2.1.2 反之,如果把阀Ⅲ开大了一些,特别对轻薄型织物,就会使织物滞后,既影响织物顺利流动,甚至引起紊乱,出现打结堵布；对轻薄型织物容易产生纰裂,而对厚重织物表面还会出现刮伤印,通常是可以用运回液水阀的调节予以解决 2.2.喷咀的选择：在溢流喷射式的染机上都装有喷咀,其直径一般配有50、60、70、80、100mm 数种,根据加工薄或厚的产品,选择喷咀 2.2.1 对轻薄型织物,如涤纶的蚊帐布、巴里纱、春亚纺、有光汗布及羽纱等,它们的重量一般在 50~100g/m2 之间,以选择 50mm 的喷咀为宜 2.2.2 一般织物,如涤/粘中长仿毛织物、涤纶华达呢、克罗丁、牛津布、T/C、N/C 等混纺交织物等,它们的重量在 150~300g/m2 之间,以选择 60--80mm的喷咀为宜 2.2.3 较厚型织物,如涤纶蓬帆布、毛圈布、涤纶及其混纺的呢绒、一般仿革类产品,它们的重量大致在 400g/m2 左右,宜选择 100mm 的喷咀 2.3 堵布的排除：应用溢流喷射机染色,堵布现象似乎不可避免产生原因有四点：① 织物进机后须缓慢平稳地走顺 3~5min 后,再关门、加料,有时由于加工品种的变动,而机械上的某些装置尚未调整,如回液阀、喷咀等,就急于投染以致产生机械性堵布；② 有时对一些轻簿高密织物,如春亚纺、涤塔府等它们进机后不是往下況,而是飘浮在液面的,织物很容易打结堵布,这样就要视织物,选助剂,防止问题发生；③ 操作人员将织物输进染机,不能就万事大吉了！而仍然要不时注意观察机内织物是否出现堵布,一经发现立即启用反冲排堵装置,就容易排除,如时间一长将越套越深,即使被发现了也会欲排则不能,以致劳命伤财；④ 织物进机加料后,染浴中的泡沫是否增多？因为有时不加消泡剂或用量加得不到位,或抑泡作用差,甚至水质硬度高都会在常温下发生泡沫,从而产生"气搏"而形成堵布,必须指出,如在染色时要加消泡剂,就应在泡沫未出现前加入,这样的抑泡效果较好。
2. 4.操作的安全性： 2.4.1 启盖与闭盖：在任何高温高压染机上染色结束时,必须先关住蒸汽阀,终断热能接着开启降压阀,待压力降至"O"兆泊(Mpa),同时将染机内的温度降到85℃以下,才能启盖 2.4.2..高温高压溢流喷射染色机特别要注意安全操作：玻璃观察窗口,当机内的染色温度超过 100℃以上时使用绝不能用湿布去擦洗它另外,水位玻璃管上当浴比调整后,上/下两端的截止阀应该关住！ 2.4.3.取样问题：在双管或多管溢流喷射机上染色的织物,最好在每管上取一块染样与标样对色有时由于每管中的布长不同,或加料浓度高而快,等等原因都会导致管与管之间的色差 2.4.4.保养与维修：高温高压染色机,无论小样机或大生产用机,最注要的是密封圈(垫圈)漏氣,不仅会影响色差,上染不一,而且还浪弗热能另外,安全阀,温度计和压力表,是否正常可参考"温度与饱和蒸汽压力常数对照表",发现不符,须立即检查,找出问题,并及时改正 3.生产实例 3.1.例 1］涤纶春亚纺的染色 规格：290/320,重量 113g/m2,坯布门幅 160cm,成品要达到 125~140cm 染色设备：双管 J 型高温高压溢流喷射染色机,600~700m/管,容量约 240Kg 左右/机。
处方(深藏青)染料为 %(o.w.f.)； 分散深蓝 H-GL 200% 2.8 分散黑 EX -SF(300%) 0.4 分散紫 HFRL 0.3 助剂为 g/L 98%冰醋酸 0.6ml/L(调节 ph=5) 脱泡除氣剂 TEBEROL-TOP(杭州波美) 1.0 高温匀染剂 FZ-802(南京威尔) 2.0硫酸铵(NH4)2SO4 1.5工艺条件：浴比 1∶12,40℃按处方顺序加料(方法见 1.4),并以 2℃/min 的速度升温至 70 度,以1℃/min 的速度升温至 90 度,以 2℃/min 的速度升温至 130℃,保温染色 30min,然后仍以 2℃/min 的速度降至 85℃,(无压力)在残液中加入还原清洗剂处理10min 左右,最后先注入冷水,启盖进行溢流水洗 15min 左右,待残液温度降至60℃以下,再彻底排液残液,換新浴进行充分清洗。
如在半充满式溢流情况下,适当开大回液阀Ⅰ和Ⅲ,采取高溢流高喷射方式,减少织物在储布槽内的飘浮时间,控制 1r/1.5min,并放慢升温速度等,终于使该类织物的染色勉强得到解决现在添加了除氣剂 TOP 0.5~1g/L 后,实践证明,染色效果得到进一步地改善,尤为稳定 4.常见疵病的回修 4.1.折印(鸡爪印、眉毛皱)的防止与回修：形成折印主要有这样五项因素： ①纱织造上的潜在因素 ②组成织物的两种或几种纤维的热收缩性不一致，所以对这种织物的染整加工最好是采取平幅→绳状→平幅的综合加工效果较好③染色浴比的大小溢流喷射染色的浴比通常从 1∶8~12,但要视织物厚薄、密度紧疏、颜色深浅,一般以 1r/1.5min 为宜 ④染色升/降温过快,即"骤冷骤热",尤其是涤纶的玻璃化温度(Tg)前/后 10℃,換句话说从 70℃~90℃范围内一般宜采取 1℃/min 缓升缓降工艺⑤根据染整的产品及要求择机加工譬如对容易产生折印的织物,一般来说,首先,加強前处理,如有效去除杂质、控制碱减量率和碓保毛效其次,进行予定形,如锦/棉或棉/锦交织物,涤塔夫,含氨纶的弹力织物等 4.2.色花的回修：造成在溢流喷射染色机上的色花,一般除机械性问题外,往往由于染浅中色,染料用量较少,加之匀染剂作用不力,染色工艺升温过快和化料、加料不慎等原因颇多。
有时在找不到原因时干脆就用涤纶染色的修補剂当匀染剂使用 4.3.染斑色点的回修：1）对重量在 250g/m2 以上的厚重织物染深色,最好在处方中添加 2~4g/L 的分散剂 WA(天坛牌),另外再加 1~2g/L 的螯合皂洗剂 YX-178,实践证明,这两种助剂合用不仅有勻染作用,同时,还具有防止污垢的再沾污作用,能有效避免染斑色点的形成,成本又增加不多2）对容易产生染斑色点的织物,宜采用大浴比,减少机内织物容量约 1/3,采取全溢流或叫充满式的染色工艺,这样既可提高染料的溶解度,还可在高温下减少悬浮在染液中的染料颗粒和织物的碰撞几率,提高染色的均匀性 轧染工艺1.1 前言多年来各国印染工作者为了使其扬长避短；努力开发染色新工艺和新设备冷轧堆染色新工艺由此而生1.2 冷轧堆染色定义所谓冷堆染色，即指织物在低温下通过浸轧染液和碱液，利用轧辊压轧使染液吸附在纯棉织物纤维表面，然后进行打卷堆置，在室温下堆置一定时间(键合时间)并缓慢转动，使之完成染料的吸附、扩散和固色过程，最后水洗完成上染的染色方式该工艺包括浸轧工作液、堆置固色、水洗三个阶段 1.3 冷轧堆染色特点冷轧堆染色工艺流程短，设备简单，对环境污染小，因不经烘干和汽蒸，从而节约能源，具有浴比小、上色率高(固色率比常规轧蒸法提高 15-25%)，不存在染料泳移弊病等特点，特别适合对张力敏感及染不透等多品种、小批量的生产。
2.1 按加用碱剂的方式分为两种工艺一种是将染料和碱剂预先混合，配成染液浸轧织物；另一种是将染料和碱剂分开配制，浸轧时由计量泵按比例同时加到一小容量的混合器中前一种工艺适用于反应性较弱的染料，用碱性较弱的碱剂，堆置时间较长，后一种适用于反应性较强的染料，用碱性较强的碱剂，堆置时间较短2.2 冷轧堆染色工艺流程 前处理半制品/浸轧(染浓碱剂)/ 打卷包胶纸/转动堆置/水洗皂洗/水洗烘干 2.2.1 冷堆前准备 2.3 染化料的选择 染液组成主要有染料和碱剂工作液由染料、碱剂分别化好后，通过 4：1 比例泵在轧槽前混合而成浸轧染液一般用均匀轧辊，辊槽容积最好小于 50 立升，车速快些，尽快完成槽液的循环碱剂采用硅酸钠与烧碱的混合形式织物染色打卷后用塑料薄膜包裹，转动堆置时间以大于拼色中最大固色时间为准因生产需要，堆置时间延长到 48h 也无妨，但是如果堆置时间太长或包裹不紧、或碱量不足，会产生干燥泳移，或布边碳酸化，导致 PH 值下降，减慢染料固色，引起布边色差冷堆后，染料固色率可达 90%2.3.1 水洗较简单，可在任何水洗设备上完成一般为冷水洗→热水洗→皂洗（常规净洗剂）→热水洗→冷水洗→烘干。
用作冷轧堆工艺染色的活性染料，应选择反应性不能太强但反应速度较快的染料，一般以选用反应性适中的染料为宜，这样有利于轧染液保持良好的稳定性2.3.2 下列染料品种较适用于冷轧堆染色，乙烯砜类均可：K 型：嫩黄 K-4G，艳橙 K-GN，紫 K-3R，K-B3R，黄 K-RN，艳红 K-2G，红棕KN 型：黑 KN-B，金黄 KH-G，艳蓝 KN-R，紫 KN-2R，KN-4R，翠蓝 KN 七，艳红KN-5B，艳设 KN-4R。