对激光焊接毛坯的综合要求1.1 应用范围：等厚或不等厚钢板（0.5mm...12mm）的对缝焊接1.2 对激光焊接的评估是基于ISO 13919-1此规范的质量要求细分为D，C，B等级，见4.22. 参考2.1 标准化EN101312.2 GM3. 测试准备与评估3.1 资源3.1.1 校准 测试设备应工作良好，且有有效的校准标记3.1.2 可选设备 测试中可能需要一些可供选择的设备尽管如此，测试中规定的测试变量最终由它的物理定义来决定3.1.3 设备 见文件中的设备规范3.2 测试样件 剪切后的激光焊接毛坯3.3 条件 测试在标准条件下进行3.4 文献 对按此规范发布的材料及零部件所做的测试，应与规范一致且在大批供货之前要经过GM的责任部门批准任何如设计、功能、性能、工艺及制造商地址的变更都必须做出新的公布供应商对任何有关产品的调整及工艺改动应做成文件并且公布，以告知客户，这是供应商单方面的责任如果没有另行批准的完整发布信息，在非正常批量供货之前，测试应重复进行并且备成文件在一些单独的事件中，简短的测试可以被供需双方接受3.4.2 测试程序中的偏差 通过协商的方式对偏差进行处理以达成一致。
这些要求具体到了图纸，测试证明及报告中4.1 质量保证参数4.1.1 将被焊接的焊缝 缝隙宽度、板材是否对准以及焊接质量都取决于焊接前的板材调整在图纸中可以规定焊接未对准情况的存在板材定位以获取一个理论的“0间隙”，而波动应该避免（见5.2.2）焊接边应经过精密刀具的加工如有偏差，应经过GM的责任部门批准4.1.2 焊接宽度 在特殊应用中，焊接宽度由图纸规定4.1.3 焊缝位置 修剪后的焊缝位置偏差不应超过图纸规定的±0.5mm4.1.4 对焊缝的焊接 在整个焊接长度内，焊缝处应无不连贯的中断，且不发生参数的变动4.1.5 材料厚度公差 根据EN10131（常规），厚度公差可以是50％，如有附加说明，应体现在图纸中4.2 焊接质量评估 4.2.1 有缺陷的焊接质量等级 表1中列出了根据ISO13919-1规定的质量等级如未有另外的说明，质量等级B是可接受的极限等级所规定的要求应被100％满足 从4.2.1.1至4.2.1.8中涉及的极限值的一致性应通过显微镜进行检测表1. 有缺陷的焊接质量评估分类等级代号质量等级D轻微的C中等的B严重的4.2.1.1顶部凸起，根部凸起 对于焊接处顶部与根部凸起，所允许的最大过量值（见图1）为： h1或h2≤0.03+0.07×t2对于不同的板材厚度：t2＜t1当焊接金属被拉伸时，较高的过量值会产生有害影响。
图1. 过量的焊接金属，过量的渗透1. 顶部凸起2. 根部凸起4.2.1.2 顶部凹陷，根部凹陷（图2） 当板料厚度不度时，对缝焊接时上部的焊珠会从较厚的板上流向较薄的板，焊缝就呈现出水平或轻微的凹坑状极限值：h1或h2≤0.1×t2对于不同的板材厚度：t2＜t1 图24.2.1.3顶部凹陷与根部凸起 图31. 顶部凹陷2. 根部凸起极限值： h1≤0.1×t2＋h2 或 h1≤0.2×t2对于不同的板材厚度：t2＜t14.2.1.4 水平边未对齐（图4）极限值： h≤0.1×t2 对于不同的板材厚度：t2＜t14.2.1.5 咬边（图5） 如果缺陷发生在焊接板边角上，且只有一边，而另一边焊接正常，那么这些值是可用的极限值： h≤0.05×t2 对于不同的板材厚度：t2＜t14.2.1.6 不许有裂纹，一些极微小的（裂纹区域＜0.1mm2）除外4.2.1.7 焊接飞溅（图6） 在有表面处理层的材料上的焊接飞溅应被清除，且不应破坏表面处理层，不许有粘附的焊接飞溅。
4.2.1.8 完全焊接（图7 未完全焊接） 焊接时应100％完全焊接，不许在焊接处出现未焊透现象4.2.1.9 焊接处边角熔化（图8） 若焊接板料的厚度不同，当焊接时，由厚度差形成的台阶也将被熔化掉，形成焊缝4.2.1.10 不许存在熔化不足及熔穴4.2.1.11热影响区域的过度膨胀 对热影响区域的要求可能要视具体零件而定4.2.1.12 极限硬度 焊接区域的硬度应尽可能的小4.2.1.13 焊接偏移是不允许的4.3 板厚公差 经GME（GM工程部）和供应商双方同意的板料厚度公差对海运产品有效不同厚度的板料进行焊接时，应注明厚度的不同对承受拉力的板料零件而言，厚度的不同导致在连接处的突出部位产生不规则的连接应力有两种焊接：（1） 最大偏差 当较厚的板（厚度s2）厚度达到公差上限，而较薄的板（厚度s1）厚度达到公差下限2） 最小偏差当较厚的板（厚度s2）厚度达到公差下限，而较薄的板（厚度s1）厚度达到公差上限所允许的最大偏差应尽可能的小，只有公差范围相同的板料之间才能进行焊接：下偏差对下偏差（上偏差对上偏差）为确保零件质量的一致性，允许的公差偏差取决于供应商，并由供应商担保图9 最大偏差1. 较薄的板厚度达到公差下限2. 焊接毛坯3. 较厚的板达到公差上限4. “0”位置的压紧设备T1/2 公差范围t1/2 板厚图10 最小偏差1. 较薄的板厚度达到公差上限2. 焊接毛坯3. 较厚的板达到公差下限4. “0”位置的压紧设备T1/2 公差范围s1/2 板厚4.4 尺寸公差4.4.1 垂直方向上边与边未对准 单个焊缝上允许的未对准偏差值为1mm MAX。
图11）4.4.2 材料宽度与综合尺寸公差 对单个零件焊接时，两个焊接部位中间部位的宽度公差为 (X±0.5)mm图12）与总长对应的公差值，见表2.（边角未对准的不作考虑）图11垂直方向上边与边未对准图12 材料宽度与综合尺寸公差表2 与总长对应的公差值L／mm下限／mm上限／mm≤120001＞1200≤150001.5＞1500024.4.3 焊接起点与终点 毛坯之间的未焊接部位的尺寸可以为1mm MAX图13）4.4.4 板厚间隙由GME定义，也是定单中涉及的一部分这将是一个合理的要求，向供应商征取100％的测试费用4.4.5 辊压（点）焊接方向 如有需要，GME会在具体零件上做出规定4.4.6 涂油 为了对裁剪后的毛坯进行防锈，毛坯上的涂油量为（1.5-2.5）g/m2，包括焊接区域4.4.7 日期标记 标记的位置视零件而定标记应显示焊接日期，能进行无失误的过程参数追踪，且能显示使用过的原材料4.5 包装中的毛坯叠加尺寸及公差4.5.1 叠加高度由买方规定，托盘由GME部门规定4.5.2 叠层中毛坯未对齐 允许毛坯在叠层中错出1.5mm MAX图14） 欲使毛坯在压力线处（重叠处）分离，可使用膨胀磁极。
4.5.3 毛坯倾斜 倾斜产生的最高点与最低点差值为6mm MAX图15）4.5.4 叠层中焊缝的外形与位置由GME根据具体零件要求进行规定为确保毛坯能从压力线上正常拿开，焊缝的位置应定位在毛坯上较薄的区域4.5.5 平台上的毛坯下垂现象 下垂最6mm MAX（不包括附属设备，如木楔）图16）5. 附加要求5.1 供应商质保措施应在质量说明中描述供应商应负责记录调查结果，监督设备，确保质量合格FMEA及补救措施应包括在质量说明内5.1.1 过程控制 自动过程控制将连续记录所有与质量相关的过程参数5.1.2 产品质量控制 需要测试的产品应在质量说明中陈述5.1.3 材料测试 原材料的使用需经GME与供应商双方同意5.1.4 腐蚀 按GM9540P（80次循环）进行腐蚀测试5.2 其它5.2.1 修剪后的毛坯无补救措施，不许修补5.2.2 毛坯可以呈现出由焊接过程导致的焊接未对准或波动现象。