TPM基础术语100条2008-08-16 18:41NO 术语 内容（术语说明） 1 运转时间 以日、月间为单位，从负荷时间中去掉设备的停止时间（故障时间、品种变更时间、准备交替、调整等） 2 价值运转时间 以日、月间为单位，从精密时间中去掉生产不良品、返修品的时间（即只生产良品的时间） 3 强制劣化 不做应该做的工作（预防保全），人为促进劣化的行为 4 改良保全 （Corrective Matenance：CM） 是把设备的信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等的提高为目的，进行设备体制或者形态改良的保全活动 u是改善设备原来的机能、性能，使用保全费用低的材料和部件，谋取作业的方便与性安全性的改善 5 个别改善 把在工程中慢性地发生的不合理项目（问题点）作为课题，找出其原因，由关联部门的人员来构成项目小组，在2、3个月的期间内达成浪费零化的活动 6 计划保全 —与预防保全或者改良保全同样，预先做计划并进行保全的活动 —是从专家的立场解释故障，解明设备的弱点，根据改良保全彻底延长固有寿命，研究降低保全费用的对策后，以防止劣化的形式来进行点检、检查、维修基准的再研究及再设定的行为 u为了确立计划保全体制，首先迅速、正确处理自主保全与从自主保全的依赖业务，彻底排除强制劣化是首先要解决的问题。
u计划保全7step 1step：设备评价及现状把握 2step：劣化复原及弱点改善 3step：信息管理系统 4step：定期保全体系的构筑 5step：预知保全体系构筑 7 故障 什么叫故障？是对象（设备、材料、部件…）失去正常的机能，影响生产（运转）的行为 8 故障强度率 在一定单位时间内，由于故障而设备所停止的时间的比率，是表示设备保全性的指标 ◆故障强度率=（故障时间÷负荷时间）×100 9 故障度数率 在一定单位时间内，由于故障而设备所停止的次数的比率，是表示设备的信赖性的指标 ◆故障度数率=（故障次数÷负荷时间）×100 10 故障停止浪费 伴随在突发、慢性发生的故障停止的时间的浪费 11 困难部位 难以清扫、给油、点检，而且所费时间长的设备的部位 12 工程不良浪费 在工程中以不良所发生的物量的浪费 13 机能降低型故障 由于设备的机能降低，虽然没有达到全机能的停止，但引起机能降低的各种浪费（不良、速度降低、空转、瞬间停止）的故障 14 机能停止型故障 以设备的全机能停止形态的故障，其原因是部分机能停止而造成设备全机能所停止的故障 15 基本条件 是对设备的清扫、给油和拧紧。
满足基本条件是防止设备劣化的活动，而且不让产生故障的原因而基本上要充分维持的活动 16 可视化管理 为了把现场中的设备的异常、管理变化及问题点等异常与正常谁都一目了然而用标示、标签、管理界限等事例，并要继续研究和发展下去 17 大缺陷 引起设备不能运转的状态的缺陷 18 突发浪费 慢性地发生的现象从某些不一定的范围突然出现的浪费即出现某些条件的变动（工具类、设备、作业方法等）时突发的浪费 ◆需要复原的对策 19 Life cycle 是在设计、开发、生产、操作、保全、支援过程中发生或者预测能有浪费的整个部分的总费用 Cost（总费用） ●总费用=购入费用+使用费用+维持费用 ①购入费用（Initial Cost） ②使用费用（Operation Cost） ③维持费用（Maintenance Cost） 20 磨损故障 由于破损、磨损、老化现象，根据时间的经过增加其故障率 21 慢性浪费 对实施各种对策，但从未解决的顽固问题要采取革新的对策换句话说，需要设定跟以往不同的管理要点而进行的管理 22 维持 与保全、保修、维修等同样的意思使用，广义来说为了维持设备能力的日常管理的全部活动。
（Maintenance） 23 微缺陷 认为无法再细分化的微小缺陷引起的对结果（不良、故障）的影响程度小的缺陷例）若发生灰尘、污垢、摆动、生锈、漏、变形、微缺陷，由于微缺陷的相乘作用会发展到中缺陷、大缺陷 TPM强调“重视微缺陷” 24 所希望的面貌 为了维持设备的机能而需要的条件 以机能为中心的异常状态下认为的不合理成为原因，把灰尘、污垢等异物质向外部所发散的部位 25 发生源 加工时发生的金属琐屑、垃圾、设备的不合理成为原因，包括把灰尘、污垢等异物质向外部所发散的部位，故障、不良、灾害等需要根本对策的部位 26 对发生源、困难部位的对策 是改善灰尘、污垢的发生源、防止飞散或清扫、给油的困难部位并提高设备的保全性的活动 引出队员的改善欲望和创意性研究的STEP 保全预防（Maintenance Prevention：MP） 保全预防 是在新设备的计划或者建设时，接受保全信息或新技术，考虑信赖性、保全性、经济性、组织性、安全性等因素，而进行的想减少劣化损失的保全活动，又是生产技术方面的活动 27 28 把设备恢复到原来的正确状态 复原 所有的设备都随着时间的经过而稍微变化，并擦觉其变化的程度恢复到原来的正常状态。
29 负荷时间 以月间单位每天要达成生产计划而只能运转设备的时间在操作时间中对生产计划上的非价值运转时间、保全计划时间、日常管理上必要的条例此外有关突发停止时间等，去掉管理上的浪费时间 30 不及品 作业时必要，但使用频次低而统一管理 31 不要品 对作业没必要的东西，不能位于其范围内 ◆例）不使用设备、工具、材料或者破损的东西因必要以上所堆积的东西 32 不合理 整理、整顿、清扫、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位 7项目 33 使用条件 设备的各部件按其固有寿命而能使用的条件 ◆每个设备要明确规定并遵守设备固有的运转、操作、负荷时间（例：自主保全基准书、标准书、操作…等） 34 起因于设备的使用上的错误 使用信赖度 ◆例）部件的程度不良、组装不良、使用条件的失误‥ 35 事后保全（Breakdown Maintenance：BM） 事后保全 导致故障或者有害的性能降低后进行维修的保全方法 1） 计划的事后保全：出现故障之后维修比预防保全更经济的时候有计划地进行 2） 非计划的事后保全：没有按经济性的追求而进行 36 3整2清 整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seico）、清洁（Seiketsu）、定合（习惯化）。
引用（Shitsuke）的日语头一个字母简称5S，整理、整顿、清扫、清洁作为规则可以无意识地遵守 （5S） 37 生产保全（Poductive Maintenance：PM） 缩小从设备的设计、制作到运转、保全的设备本身一生的费用或保全等有关一切维持费用与设备劣化的损失合计而想提高企业生产力的保全活动 38 设备综 时间运转率×性能运转率×良品率 合效率 39 性能运转率 产出没有表现于时间运转率的空转及速度浪费的指标 u性能运转率= 精密运转率×速度运转率 =（理论CYCLE TIME×生产量）÷运转时间 40 小集团活动 把企业所期待的成果与员工个人的欲望相互协调的活动，通过具体行为而实现的同时自觉把成长作为目标而学习进行讨论（行动）的活动 u小集团的构成人员：15名以下，一般5-8名程度适当 41 速度降 把理论CYCLE TIME 和实际CYCLE TIME 的差异以浪费来把握 低浪费 42 瞬间停止 由于一时的故障而发生的有关设备的停止或者空转的浪费 u原来是相当于停止浪费，但由于时间的定量化困难的情况较多，因此以浪费来把握 43 时间运转率 有关负荷时间的运转时间的比率 u时间运转率=（负荷时间－停止时间）÷负荷时间 44 实际CYCLE TIME 考虑作业环境和各种条件，实际运转的结果所使用的加工速度。
45 SUB－THEME 为了在设备中发生的6大浪费或者组员的动机赋予及step的顺利推进而选定的短期内可能解决的主题叫SUB－THEME 46 良品率 对投入数量的良品数量的比率 u良品率=（投入数－不良数）÷投入数 47 劣化 就是说比初期设备的设立状态、性能及机能降低的状态，这里有强制劣化与自然劣化 48 预防保全 预防保全（Preventive Maintance：PM） 以时间作为基准设定保全时间的方法来进行定期的点检和早期修理的保全 u根据日常点检把握设备状态，计划实施小修理、大修理并防止生产活动中的机械的装置 49 预知保全 预知保全（Predictive Maintenance：PM） 彻底调查设备的故障状态，或者裂化机制即故障原因，利用最先进的测定技术与信号处理来技术诊断操作中的设备状态，并根据其状态进行保全的方式 50 偶发故障期 是设备故障期间已过期而设备稳定之后由于运转失误等因素而偶发故障的期间u故障率几乎为零 51 OVER HAUL 说明单位设备的综合的分解检查及做复原修理的工作，根据OVER HAUL复员劣化，但不是说完全新的，虽然此时能恢复到一定的程度，但经过时间的流逝自然劣化还会发生。
52 浴缸 开始使用设备后往往发生故障分为初期故障、偶发故障、磨损故障三种，这些以浴缸的形态表示，因此叫浴缸曲线 （bathtub） 曲线 53 Why分析 又称know-why分析，是找出问题和异常的根本原因，为树立真正对策而做的分析方法表示应至少说5次why的分析 54 10分钟教育 2, 110, 103, 74, 2, 158, 105, 1 时间10分钟教育（OPL） 设备、机械的结构、机能、点检、分解、组装、判定、清扫方法等主题是什么都好，把1个项目作为主题，自己在一张单上整理和学习，并在5~10分钟内以组员为对象而进行教育的活动，所希望的是疑问点为中心进行教育的活动 55 疑问点 以目前的知识与技能确实无法区别正常与异常的状态即把根据观察的方法把正常说为异常的现象的疑问点（全体组员提示疑问点，自己或者根据专家的咨询制订OPL来教育） 56 MP设计 MAINTENANCE PREVENTION（保全预防） 是把现有的设备的改善点反映在设计，为了防止再发而在制造保全上的活动，在生产技术上使它做到MP设计 57 理论CYCLE TIME 在设备制造公司提示或者设置设备之后的最适状态下生产出单位产品的期间。
又称基准CYCLE TIME把在改良保全中设备得到改善时所改善的最适时间作为基准 58 自然劣化 以正确的方法来使用，也随着时间的流逝其性能比初期设备的性能降低的劣化u设备的固有寿命 59 自主管理的彻底 是利用从1step~6step的活动中所获得的经验与能力，对所谓小集团自主管理活动进行重复改善的阶段 u“改善是无止境的” 60 自主保全 以运转部门为中心，全员参与小集团活动为基础而开展的保全活动 u不只限于设备而活动，为整个现场的良好的面貌而实施和维持的活动 u自主保全7step “0”step ：整理、整顿、清扫 “1”step：初期清扫“2”step：对发生源困难部位的对策 “3”step：清扫、点检、给油基准书的制订 “4”step：设备总点检 “5”step：自主点检“6”step：工程品质保证 “7”step：自主管理的彻底 61 自主点检 利用到第4step的教育和经验，。